1.1底模

 

鐵路T梁屬全預應(yīng)力梁，在設(shè)計底模時必須設(shè)置反拱。底�；�礎(chǔ)應(yīng)堅實穩(wěn)固，不得下沉或變形，使用過程中隨時檢測。對于軟弱地基，端頭采用鉆孔灌注樁，中間采用擴大基礎(chǔ)及在基礎(chǔ)底用砂卵石換填。

 

1.2側(cè)模

 

側(cè)模分節(jié)段加工，考慮混凝土受力后壓縮，每節(jié)段側(cè)模均需預留壓縮量及設(shè)置反拱。各種折角宜加工成圓弧狀，隔板位置做成上寬下窄、內(nèi)寬外窄，模板接縫采用平縫拼接，以利于拆模。準確定位各種預留孔、預埋件位置，合理布置附著式振搗器底座。

 

1.3端模

 

預應(yīng)力錨穴定位均設(shè)置在端模上，其尺寸、角度影響T梁的實體質(zhì)量及使用壽命，對端模板錨穴端面的前傾角進行單獨驗收，嚴格檢驗，以保證錨板端面與預應(yīng)力管道垂直。

 

 

2.1混凝土拌和

 

T梁混凝土屬高性能混凝土，其配合比、原材料均需經(jīng)嚴格檢驗，合格后方可使用�；炷�土拌和采用有自動計量功能的強制式拌和機，其進料誤差、拌和時間要能存儲并打印。攪拌混凝土前，嚴格測定粗細骨料的含水率，準確測定因天氣變化而引起的粗細骨料含水量變化，并按實際測定值調(diào)整用水量及砂石骨料用量，及時調(diào)整混凝土施工配合比。

 

夏期攪拌采用砂漿包裹法，先向攪拌機投入河砂、水泥、礦物摻和料和外加劑，攪拌均勻后，再加入所需用水量，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，并繼續(xù)攪拌至均勻為止。每一階段的攪拌時間不少于30s，總攪拌時間不少于120s，也不能超過180s。

 

冬期攪拌混凝土前，需先經(jīng)過熱工計算，并經(jīng)試拌確定水和骨料需要預熱的溫度，以滿足混凝土最低入模溫度5℃以上的要求。此時拌和投料順序為先向攪拌機投入河砂和碎石，攪拌30s，再加入所需用水量攪拌30s，最后投入水泥、粉煤灰和外加劑繼續(xù)攪拌。

 

2.2混凝土性能檢測及試件制作

 

在澆注混凝土過程中，要取樣進行溫度、坍落度、含氣量、泌水率、坍落度擴展度的檢驗,同時按要求取樣制作混凝土強度、彈性模量試件，混凝土強度試件在澆注總盤數(shù)中均布取樣，彈性模量試件隨機在同一盤中取樣。

 

2.3混凝土澆注

 

梁體混凝土澆注必須按照斜向分段、水平分層、連續(xù)澆注、一次完成的原則進行澆注，澆注時間控制在3.5h以內(nèi)。梁體混凝土澆注順序為：下翼緣→肋板→橋面板→擋碴墻。混凝土從一端向另一端對稱進行澆注，當澆注到距離另一端6～8m時，則從另一端開始向相反方向澆注，然后合攏。澆注時明確結(jié)構(gòu)分段分塊的間隔、澆注順序。混凝土每層的攤鋪厚度不大于30cm。

 

2.4混凝土振搗

 

T梁底下翼緣、倒角混凝土以附著式振動器振搗；肋板混凝土采用高頻振搗器為主插入式振搗棒振搗為輔；橋面板混凝土采用插入式振搗棒振搗；擋碴墻處采用插入式振搗棒振搗。振搗原則：側(cè)振為主，棒插為輔。澆注T梁下翼緣倒角混凝土及預應(yīng)力孔道以下位置時，開動澆注部位的高頻附著式振動器組（三個為一組，連續(xù)開啟時間約60～90s）。

 

澆注T梁腹板預應(yīng)力孔道以上混凝土時，此時停止開動附著式振動器，避免擾動腹板下半部分已振搗密實的凝混凝土。振動棒插入下層混凝土深度5～10cm，禁止振動棒接觸抽拔橡膠管及預埋件。棒插速度要求快插慢拔，拔插間距為200mm。振搗至混凝土無氣泡、無下沉、表面泛光為止。澆注T梁橋面板混凝土時，插入式振動棒搗固密實。人工找平頂板，保證頂板厚度、平整度、坡度。

 

施工過程中安排專人檢查模板是否有變形、移位和漏漿，發(fā)現(xiàn)問題及時處理�；炷�土振搗注意事項：混凝土振搗時避免碰撞模板、鋼筋和預埋件�；炷�土澆注過程中，隨時對混凝土進行振搗并使其均勻密實�；炷�土較粘稠時，需加密振點分布。混凝土振搗過程中，避免重復振搗，防止過振。

 

加強檢查模板支撐的穩(wěn)定性和接縫的密合情況，防止在振搗混凝土過程中產(chǎn)生漏漿。采用插入式振搗棒振搗混凝土時，使用的高頻振搗棒的作用范圍分別為：φ50mm棒30cm，插入式振搗器的移動間距不大于振搗棒作用半徑的1.5倍，且插入下層混凝土內(nèi)的深度為5～10cm，與側(cè)模應(yīng)保持5～10cm的距離。當振動完畢需變換振搗棒在混凝土拌和物中的位置時，邊振動邊豎向提出振搗棒，不得將振搗棒放在拌和物內(nèi)平拖。

 

不得用振搗棒驅(qū)趕混凝土。對于T梁腹板與下翼緣，端頭部分、預應(yīng)力筋錨固區(qū)以及接(頭)縫處等其它鋼筋密集部位，應(yīng)加強振搗。擋碴墻內(nèi)側(cè)橋面板混凝土振搗完成后，應(yīng)用人工進行精密整平壓實；人工抹面后及時上鋪薄膜，以避免風吹裂紋。抹面時嚴禁灑水，并應(yīng)防止過度操作影響表層混凝土的質(zhì)量。

 

2.5混凝土養(yǎng)護

 

澆注完成采用蒸汽養(yǎng)護時，分靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。靜停階段：環(huán)境溫度不低于5℃，冬季可以通少量蒸汽達到。澆注完4h后升溫，升溫階段：升溫速率控制在10℃/h，整個階段持續(xù)3～4小時使棚內(nèi)環(huán)境溫度達到35～45℃。

 

恒溫階段：保持環(huán)境溫度控制在35～45℃并持續(xù)20～32小時；降溫階段：整個降溫階段控制在4～5個小時，降溫速率控制在10℃/h。當降溫至梁體溫度與環(huán)境溫度之差不超過15℃時，撤除養(yǎng)護罩。T梁養(yǎng)護棚內(nèi)降溫較慢時，適當采取通風措施。蒸汽養(yǎng)護定時測溫，并作好記錄。

 

熱偶式溫度感應(yīng)片布置在肋板跨中、靠梁端1~2m處。整個養(yǎng)護過程由專人測溫，分別對養(yǎng)護棚內(nèi)和環(huán)境溫度進行監(jiān)控。恒溫時每小時測一次溫度，升、降溫時每30min測一次，防止混凝土裂紋產(chǎn)生。監(jiān)測混凝土芯部溫度是否超過60℃，個別最大不得超過65℃；梁體芯部與梁體表面、梁體表面與環(huán)境溫度不得超過15℃。

 

蒸汽養(yǎng)護結(jié)束后，要立即進入自然養(yǎng)護，時間不得少于14d。澆注完成采用自然養(yǎng)護時，梁體表面采用上鋪土工布或麻袋覆蓋，并上鋪一層塑料薄膜，梁體灑水次數(shù)應(yīng)以能保持混凝土表面充分潮濕為度。當環(huán)境相對濕度小于60%，自然養(yǎng)護不應(yīng)少于28d；相對濕度在60%不得少于14d。在任意養(yǎng)護時間，淋注于混凝土表面的養(yǎng)護水溫度與混凝土表面溫度差值不得大于15℃。當平均氣溫低于5℃時，采取保溫措施，禁止對混凝土表面灑水。

 

 

3.1制孔

 

預應(yīng)力孔道采用定位網(wǎng)片定位、抽拔橡膠管成孔工藝。預應(yīng)力孔道定位網(wǎng)片在胎卡具上焊制，在綁扎梁體底腹板鋼筋骨架時，將焊好的定位網(wǎng)片按設(shè)計位置安放，并與腹板、底板鋼筋連接牢固。底腹板鋼筋骨架綁扎完畢后，沿定位網(wǎng)片孔位由下至上順序穿入抽拔橡膠管；穿管采用前面一人牽引，后面有人推進的方法。抽拔管在梁體中接頭部分采用鍍鋅鐵皮包和膠帶裹嚴，避免混凝土滲入造成堵孔。

 

3.2成孔

 

在梁體混凝土初凝后終凝前(用手對梁體混凝土表面施壓未見明顯變形即可，此時混凝土強度一般在6～8MPa)進行抽拔橡膠管的抽拔，以不得損傷混凝土孔道壁且易拔出為原則。抽拔后混凝土孔道不得發(fā)生變形和坍塌現(xiàn)象。利用卷揚機對橡膠抽拔管進行抽拔，一次抽拔不得多于2根，拔管時應(yīng)將膠管抽拔端包裹麻布袋或其它織布品，避免鋼絲繩劃傷膠管。

 

開始抽拔時，卷揚機速度應(yīng)盡量放慢，快要出孔時速度也應(yīng)盡量放慢，避免速度過快綱絞線芯棒擊穿抽拔管，中間抽拔過程可以保持勻速。在抽拔過程中，若發(fā)現(xiàn)抽拔管斷面異常緊縮時，要放慢抽拔速度，并立即采取單根抽拔。

 

每次抽拔管抽拔時，應(yīng)先抽拔出0.5m～1.0m，觀察膠管表面帶漿情況，以遇空氣迅速變白為佳。抽膠管順序應(yīng)和梁體混凝土澆注順序一致，并沿孔道軸線方向施力。膠管抽拔完后，應(yīng)及時對孔道進行檢查、整理，若孔道存在異常，及時研究處理措施。

 

3.3穿束

 

鋼絞線下料采用砂輪機平放切斷。鋼絞線切斷前，端頭須先用鐵絲線綁扎，下料過程中先將切口處綁扎，再行切斷。不得用電弧切斷，不得經(jīng)受高溫焊接火花或接地電流影響，下料后鋼絞線不得散頭。鋼絞線下料后，在自由放置的情況下對預應(yīng)力鋼絞線進行梳整、編束，確保鋼絞線順直、不扭轉(zhuǎn)。

 

每種長度規(guī)格的根數(shù)按技術(shù)部門下達的通知編束綁扎，綁扎時要使一端平齊向另一端進行，每隔1～1.5m扎一道鐵線，鐵線扣彎向鋼絞線束內(nèi)側(cè)，編束后應(yīng)順直不扭轉(zhuǎn)。綁束完畢后，按梁規(guī)格編號掛牌，防止錯用。鋼絞線穿束前要清理管道，清除管道內(nèi)雜物，保證穿束順利進行，按照束號和孔號一一對應(yīng)的方法進行穿束。

 

穿束時，通過扎頭將鋼絞線束的接頭與φ5鋼絲相連，將一根φ5鋼絲穿入管道內(nèi)牽引，用卷揚機牽引將鋼絞線束引入管道內(nèi)，平順地穿入管道內(nèi)，兩端外露長度要基本一致。同一孔道穿束應(yīng)整束整穿。兩批鋼絞線當其彈性模量差值大于3GPa時不得穿入同一孔內(nèi)。

 

3.4預應(yīng)力施加

 

預施應(yīng)力按初張拉、終張拉兩個階段進行。初張拉:當混凝土抗壓強度≥33.5MPa時，進行初張拉。初張拉前應(yīng)拆除模板，避免模板對梁體壓縮造成障礙。張拉數(shù)量、張拉力、張拉順序應(yīng)符合設(shè)計要求。初張拉后，梁體即可移出臺位。終張拉:當梁體混凝土抗壓強度≥58.5MPa、彈性模量≥36GPa且混凝土齡期不少于14天時，對預制梁進行終張拉。張拉數(shù)量、張拉力、張拉順序符合設(shè)計要求。

 

不同彈性模量的鋼絞線用于同一片梁時在張拉通知單上要分別計算理論伸長量。初張拉程序：0→0.2σK(測量油缸伸長量,工具夾片外露量)→初張拉控制應(yīng)力（持荷2min保持壓力，測量油缸伸長量、工具夾片外露量)→回油

 

錨固未經(jīng)過初張拉的終張拉程序：0→0.2σK(測量油缸伸長量,工具夾片外露)→σK（持荷2min保持壓力，測量油缸伸長量、工具錨夾片外露）→回油錨固已經(jīng)過初張拉的終張拉程序：0→初張拉控制應(yīng)力(測量油缸伸長量,工具錨夾片外露)→σK（持荷2min保持壓力，測量油缸伸長量、工具錨夾片外露）→回油錨固預應(yīng)力張拉采用兩端分級加載、兩端同時對稱張拉（即兩臺張拉千斤頂同時工作），并保持兩端的伸長量相差不超過10%。

 

張拉過程中出現(xiàn)以下情況之一的，需要更換鋼絞線重新張拉:后期張拉時發(fā)現(xiàn)早期張拉的錨具當中夾片斷裂的；錨環(huán)裂紋損壞的；鋼絞線發(fā)生滑絲的。張拉工序完成，在錨板口處的每根鋼絞線做上記號，以便24小時后觀察滑斷絲情況。

 

3.5滑絲與斷絲處理

 

在張拉過程中發(fā)生滑絲時，應(yīng)立即停止張拉，并將千斤頂與限位板退除后，在千斤頂與錨板之間安裝上特制的退錨處理器，緩慢進行退錨張拉。退錨張拉應(yīng)力大于原張拉噸位，借助張拉鋼絞線束帶出夾片，然后用小鋼針(φ5mm高強鋼絲端頭磨尖制成)，從退錨處理器的空口處取出夾片，不讓夾片在千斤頂回油時隨鋼絞線內(nèi)縮。取完所有夾片，兩端千斤頂回油，拔掉退錨處理器，檢查錨板，重新裝上新夾片，重新張拉。

 

滑絲發(fā)生在張拉完畢錨固后，其處理方法同上，但退錨的力量應(yīng)予控制。一般拔力略大于張拉力量，即可拔出。兩端不能同時進行，為一端增壓施拔時，另一端的千斤頂充油保險，待兩端均拔完后方可卸頂，以保安全。斷絲多數(shù)發(fā)生于夾片范圍內(nèi)，主要原因是張拉錨固時沒有對中。有時也在孔道內(nèi)發(fā)生斷絲，其主要原因是鋼絞線本身有暗傷，斷絲和滑絲的處理方法相同。在處理滑、斷絲時，鋼絞線張拉應(yīng)力不得超過鋼絞線抗拉極限強度。

 

3.6割絲

 

終張拉完成，24h后檢查確認無滑絲、斷絲現(xiàn)象，即可用手持式砂輪切割機在距離夾片30～40mm處將多余的鋼絞線割斷，但必須同時保證預應(yīng)力筋端頭保護層厚度不小于35mm。嚴禁用電弧、氣焊切割鋼絞線。

 

 

4.1壓漿

 

管道壓漿采用強度等級為42.5級低堿硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥。主要工藝流程：檢查、清理管道→錨板上安裝隔氣砂漿罩→機械設(shè)備及相關(guān)部件安裝→按配合比攪拌漿體→抽真空→灌漿→壓漿完畢設(shè)備清理。張拉完成后正式壓漿前，檢查清理管道。

 

將錨頭部位錨具與支承墊板接觸面的縫隙、錨環(huán)與夾片間的鋼絞線之間的間隙用砂漿塞嚴并固定。安裝兩端錨墊板上壓漿孔聯(lián)接管和聯(lián)接閥。攪拌：先在攪拌機中加入實際拌和水的80%，進行高速攪拌，再均勻加入全部壓漿劑，邊加邊攪拌，然后加入全部水泥，攪拌2min，最后加入剩下的20%的水，繼續(xù)攪拌2min(攪拌總時間不超過4min)。

 

如果漿體表面氣泡較多，則適當降低攪拌速度，攪拌完畢，略加放置，刮去表面的浮漿。將調(diào)好的水泥漿放入壓漿罐，并檢驗攪拌罐內(nèi)漿體流動度。壓漿罐水泥漿進口處設(shè)2.0mm×2.0mm過濾網(wǎng)，以防雜物堵管。抽真空時管道真空度穩(wěn)定在-0.06～-0.08MPa之間，停泵約1min時間，若壓力能保持不變，即認為孔道能達到并維持真空。

 

準備壓漿前，開啟壓漿泵，使?jié){體從壓漿管中排出，以排除壓漿管中的空氣、水和稀漿。當排出的漿體流動度與攪拌罐中漿體的流動度一致時，開始壓漿。漿體注滿管道后，在0.50～0.60MPa下持壓3min，壓漿最大壓力不超過0.60MPa。壓漿順序：先下后上。

 

首先由一端以0.6MPa的恒壓力向另一端壓送水泥漿，管道出漿口應(yīng)裝有三通管，當確認出漿濃度與進漿濃度一致時，若無漏漿則關(guān)閉進漿閥門卸下輸漿膠管。壓漿用的膠管一般不超過30m，若超過30m則壓力增加0.1MPa。水泥漿攪拌結(jié)束至壓入管道的時間間隔不超過40min。

 

4.2封端

 

封錨混凝土采用補償收縮混凝土，封端混凝土配合比可采用梁體配合比摻加膨脹劑。澆注梁體封錨混凝土之前，先將錨墊板表面的粘漿和錨環(huán)外面上部的灰漿鏟除干凈，并對錨圈與錨墊板之間的交接縫以及錨具、錨墊板表面及外露鋼絞線用直接作用于防水層聚氨酯防水涂料進行防水處理。將錨穴口1cm以內(nèi)范圍內(nèi)混凝土表面鑿毛，鑿毛以露出粗骨料為止且無光滑面。

 

封錨鋼筋網(wǎng)片掛設(shè)：用一端帶有螺紋的短鋼筋安裝于錨墊板螺栓孔，與錨穴內(nèi)鋼筋網(wǎng)綁扎在一起，以保證封錨混凝土與梁體連為一體。封錨混凝土要加強搗固，要求混凝土密實，無蜂窩麻面，與梁端面平齊，封端混凝土各處與梁體混凝土的錯臺不超過2mm。拆除模板后用塑料薄膜覆蓋進行養(yǎng)護，充分保持混凝土濕潤，防止封端混凝土與梁體之間產(chǎn)生裂紋。養(yǎng)護結(jié)束后，采用用直接作用于防水層的聚氨酯防水涂料對混凝土接縫處進行防水處理。

 

 

工地預制鐵路T梁，其原材料、工裝、工藝選擇均會影響實體及外觀質(zhì)量，通過生產(chǎn)過程控制及對缺陷的合理修補，從而提高梁體的實體及外形外觀質(zhì)量，延長使用壽命。施工中精心操作，嚴格質(zhì)量檢驗，確保生產(chǎn)合格產(chǎn)品。