第一節(jié) 鋼管構件進場驗收 

鋼構件是在鋼構專業(yè)加工廠加工，加工制作驗收合格出廠，現(xiàn)場驗收檢查出場驗收記錄。鋼管構件應分批、配套進場，檢查配套數(shù)量。此外，按照設計要求，針對鋼管構件上的栓釘、鋼板翹片、加勁肋板、管壁開孔尺寸規(guī)格數(shù)量等作為進場驗收的重要內(nèi)容。

對鋼構件的進場外觀質(zhì)量做檢查，如出場運輸、堆放過程中有無損傷、變形情況等。還應抽查主要構件尺寸的偏差，以控制構件進場質(zhì)量。

第二節(jié) 構件現(xiàn)場拼裝 

根據(jù)已將編制并審批完成的吊裝專項方案進行吊裝前交底和指導，拼裝時應對構件上各種綴板的數(shù)量、規(guī)格、位置進行檢查，以方便拼裝。對于不同部位的焊接應嚴格按照設計要求使用一級和二級焊縫。此外，還應對拼裝場地、架設平臺的平整度及控制線進行保證性復核，列出焊縫允許偏差檢查表。

第三節(jié) 構件安裝 

1. 鋼管混凝土柱地腳螺栓預埋

1.1 工藝方法在基礎底板鋼筋綁扎完成后，將錨栓固定于鋼筋支架上，并復測定位是否準確。如為巨型鋼管混凝土構件，或鋼管混凝土柱錨栓埋件尺寸較大，應在鋼筋綁扎前放置好錨栓，鋼筋綁扎完成后對錨栓進行定位復測。螺栓固定架的制作與安裝→螺栓固定架驗收→承臺鋼筋綁扎→螺栓復測檢查→混凝土澆筑及檢查控制→混凝土澆筑完成后復測及糾偏

1.2 控制要點1.2.1 地腳螺栓安裝時應垂直，無傾斜，并應滿足下端彎鉤有效與基礎底板的錨固要求；1.2.2 地腳螺栓在敷設前，應將地腳螺栓上的銹垢等清理干凈，但螺紋部位應涂上油脂；1.2.3 混凝土澆筑過程中，應避免用力碰撞地腳螺栓，避免影響地腳螺栓精度；1.2.4 柱腳灌漿時，應按設計要求使用對應級別的灌漿料進行灌漿，并灌注密實；1.2.5 柱腳灌漿凝固并達到設計強度后，方可進行上部鋼柱吊裝。

1.3 質(zhì)量要求1.3.1 螺栓應處于垂直狀態(tài)，其允許偏差為≤L/200，L 為地腳螺栓長度，且不大于5mm；1.3.2 螺栓擰緊后，螺母上應露出2~3絲；1.3.3 地腳螺栓中心偏差處理。螺栓直徑小于30mm、中心偏差在（10~30mm）以內(nèi)時，可用氧氣乙炔進行火焰修正，并增焊鋼板進行加固；如螺栓直徑大于30mm，偏差較大時，可將螺栓切斷后，用一塊鋼板焊在螺栓中間。

2. 鋼柱吊裝

2.1 控制要點2.1.1 首節(jié)鋼柱吊裝控制要點（1）首節(jié)鋼柱吊裝前，鋼管混凝土柱基礎應達到一定強度，方可進行首節(jié)鋼柱吊裝；根據(jù)測設的軸線確定鋼柱安裝位置，并在混凝土面彈出“十”字和鋼柱外邊線，對預埋的地腳螺栓進行澆筑后的測量復核，確保構件安裝定位準確無誤。（2）構件吊裝前對鋼管構件的實際尺寸進行核對，確定構件就位位置上部空間是否滿足要求，構件就位后進行臨時固定，防止構件移位，校正無誤后及時焊接固定。（3）構件運輸?shù)浆F(xiàn)場后，使用塔吊卸車后水平放置在預先設置的枕木上，鋼管構件吊裝前應要求完成構件的翻身，構件翻身時，塔吊起吊同時應轉(zhuǎn)動大臂，保證鋼柱沿固定軸轉(zhuǎn)動，嚴禁鋼柱柱腳位置在地面拖曳。（ 4 ） 鋼管構件吊運到就位點上方200mm 時，停機穩(wěn)定，對準螺栓孔和十字線后，緩慢下落，下落過程中應避免磕碰地腳螺栓絲扣，當柱腳板剛與基礎接觸后應停止下落，四邊兼顧檢查鋼柱四邊與中心線與基礎十字軸線的對準情況，調(diào)整鋼柱的就位偏差在3mm 后，再落實鋼柱。（5）收緊四個方向的纜風繩，楔緊柱腳墊鐵，擰緊地腳螺栓的鎖緊螺母。

2.1.2 第二節(jié)以上鋼管柱吊裝控制要點（1）第二節(jié)以上鋼管柱吊裝前，應要求完成底部鋼管柱混凝土的澆筑。（2）第二節(jié)鋼管柱吊裝前，下節(jié)鋼管柱柱頂和本節(jié)鋼管柱柱底的渣土、泥漿及浮銹應清楚干凈，保證上下節(jié)鋼柱對接面接觸頂緊。（3）下節(jié)鋼柱的頂面標高和軸線偏差、鋼柱扭轉(zhuǎn)控制應在規(guī)范允許范圍內(nèi)，上節(jié)鋼柱就位時，利用反向糾偏回歸原位的處理方法，逐節(jié)調(diào)整誤差。針對下節(jié)鋼柱的頂面標高、扭轉(zhuǎn)方向偏差，采用若干不同規(guī)格薄鋼墊片進行調(diào)整。（4）鋼柱吊裝就位后，鋼柱的中心線應與下面鋼柱的中心線對齊吻合，并四面兼顧。螺栓固定使用連接板夾好的上下連接耳板，鋼管柱焊接完成后割除。2.2 質(zhì)量要求2.2.1 每根鋼柱吊裝后應及時連接固定，吊裝就位應準確。校正時應對軸線、垂直度、標高、焊縫間隙等因素進行綜合考慮，全面兼顧，每個分項的偏差值都應控制在設計及規(guī)范允許偏差內(nèi)。2.2.2 每節(jié)鋼柱的定位軸線應從主控軸線引測，不得從下節(jié)鋼柱就位軸線引入。2.2.3 首節(jié)鋼柱吊裝完成并形成空間剛度單元后，應及時完成鋼柱底板和基礎頂面之間的灌漿施工。2.2.4 鋼柱之間的連接板待焊接完畢后，及時割除并打磨平整，涂刷防銹漆，割除連接板時不得傷及母材。

鋼管混凝土柱與鋼筋混凝土梁（板）連接主要有兩種，一種是與鋼梁連接，一種是與鋼筋混凝土梁的連接。深化設計中，主要是通過設置連接板解決，能穿過的鋼筋就穿過核心區(qū)，不能穿過的按照焊接在連接板的方式解決，焊接長度、焊縫類型及尺寸均按照圖集和規(guī)范要求。鋼管柱鋼管對接焊縫、鋼管柱、梁、屋架連接的現(xiàn)場對接焊縫應采用全熔透焊縫，并符合二級焊縫的質(zhì)量要求。詳細如下：鋼管柱與鋼筋混凝土梁采用鋼牛腿與梁鋼筋焊接連接，連接措施符合設計要求。

第五節(jié) 鋼管焊接 

1. 工藝流程

焊前準備→坡口清理、檢查襯板、引弧板、息弧板→預熱→定位焊→根部打底→填充焊接→面層焊接→按規(guī)定后熱→按規(guī)定保溫→焊接外觀檢查→填寫外觀檢查表→打磨探傷區(qū)域→超聲波探傷→填寫正式報告→工序交接

2. 控制要點

2.1 焊接變形對施工質(zhì)量影響非常大，所以焊接時應采取措施嚴格控制焊接變形；2.2 應根據(jù)焊接鋼板厚度的不同采取相應的預熱措施及層間溫度控制措施；2.3 焊工應按照焊接工藝指導書所指定的焊接參數(shù)，焊接施焊方向，焊接順序等進行施焊；2.4 連續(xù)焊接時應控制焊區(qū)母材溫度，使層間溫度上、下限符合工藝條件要求；2.5 焊接時嚴禁在焊縫以外的母材上打火引��；2.6 焊接完成后應認真清除焊縫表面飛濺、焊渣，焊縫不得有咬邊、氣孔、裂紋、焊瘤等缺陷和焊縫表面存在幾何尺寸不符現(xiàn)象，不得因切割連接板、刨除墊板等工作傷及母材，連接板、引入、引出板刨除后的表面應平整光滑。

3. 質(zhì)量要求

3.1 同一道焊縫出現(xiàn)一次或數(shù)次停頓需再續(xù)焊時，始焊接頭需在原熄弧處至少15mm 處起弧，禁止在原熄弧處直接起��；3.2 打底層：應在焊縫起點前方50mm處的引弧板上引燃電弧，然后運弧進行焊接施工，熄弧時，電弧不允許在接頭處熄滅，而是應將電弧引至超越接頭處50mm處的引弧板熄弧，并填滿弧坑；3.3 在進行填充焊接前應清除首層焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分，填充層焊接為多層多道焊，每一層均由首道、中間道、坡邊道組成。首道焊絲指向向下，其傾角與垂直角成50 度左右；次道及中間道焊縫焊接時，焊絲基本呈水平狀，與前進方向呈80～85 度夾角。坡邊道焊接時，焊絲上傾50度。每層焊縫均應保持基本垂直或上部略向外傾，焊接至面縫層時，應注意均勻的留出上部1.5mm 下2mm 的深度的焊角，便于蓋面時能夠看清坡口邊。3.4 焊接過程中：焊縫的層間溫度應始終控制在100～150℃之間，要求焊接過程具有最大的連續(xù)性，在施焊過程中出現(xiàn)修補缺陷、清理焊渣所需停焊的情況造成溫度下降，則必須進行加熱處理，直至達到規(guī)定值后方能繼續(xù)焊接。焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應報告焊接技術負責人，查清原因，訂出修補措施后，方可進行處理。3.5 焊后熱處理及防護措施：母材厚度25mm≤T≤80mm 的焊縫，必須立即進行后熱保溫處理， 后熱應在焊縫兩側(cè)各100mm 寬幅均勻加熱，加熱時自邊緣向中部，又自中部向邊緣由低向高均勻加熱，嚴禁持熱源集中指向局部，后熱消氫處理加熱溫度為200-250℃，保溫時間應依據(jù)工件板厚按每25mm 板厚1 小時確定。達到保溫時間后應緩冷至常溫。

第六節(jié) 鋼管內(nèi)鋼筋骨架 

1. 工藝流程

進場檢驗及試驗→鋼筋加工→彈柱位置線、模板外控線→柱筋清理、校正→套柱箍筋→柱主筋直螺紋連接→劃箍筋間距線→綁扎箍筋→柱鋼筋隱檢→澆筑、養(yǎng)護

2. 控制要點

2.1 鋼筋加工制作前，下料表要由技術員和工長審核，并將鋼筋加工下料表與設計圖復核，檢查下料表是否有錯誤遺漏，對每種鋼筋要按下料表檢查是否達到設計和規(guī)范要求；

2.2 鋼筋的接頭應設置在受力較小處（梁板設置于1/3~1/4 跨處），同一縱向受力鋼筋不宜設置兩個或兩個以上接頭，接頭末端至鋼筋彎起點的距離不應小于鋼筋直徑的10 倍。縱向受力鋼筋的接頭應錯開，上下層鋼筋接頭應錯開；2.3 鋼筋的錨固及搭接長度，除圖中注明以外，按規(guī)范取值；2.4 鋼筋綁扎施工時，對所有的預埋件采取加固措施，確保預埋件的位置準確。

3. 質(zhì)量要求

3.1 對有抗震要求的框架和斜撐構件（含梯段）中的縱向受力普通鋼筋應采用帶“E”的鋼筋，其強度和最大力下總伸長率的實測值應符合規(guī)范要求；3.2 接頭面積百分率不大于50%；3.3 直螺紋連接套筒絲頭滿足規(guī)范要求；3.4 鋼筋安裝位置偏差滿足規(guī)范要求。

第七節(jié) 混凝土 

1. 工藝流程

上道工序隱蔽驗收通過→搭設鋼管混凝土澆筑作業(yè)平臺→鋼管柱混凝土澆筑前驗收→混凝土現(xiàn)場檢測→底部鋪漿→混凝土澆筑→頂部混凝土振搗→養(yǎng)護

2. 控制要點

2.1 鋼管架、模板、鋼筋、等工序施工驗收通過后，方可進行混凝土澆筑；2.2 鋼管柱往往高于混凝土施工作業(yè)面（一層左右），需按照模擬柱搭設臨時操作架，保證混凝土澆筑時至少有2 名人員可在作業(yè)平臺上指導或作業(yè)；2.3 鋼管柱安裝驗收，包括鋼管柱尺寸、排氣孔、柱腳錨固及灌漿、柱子施工穩(wěn)定性、柱內(nèi)是否有殘留物或垃圾等內(nèi)容；2.4 鋼管混凝土澆筑前，首先應對自密實混凝土的各項設計指標進行檢測，如T500（3-5s）、擴展度（600-750mm）、V1min（4-25s）、V5min（小于V1min +3s）、U 型箱填充高度差（0-30mm）等，實驗員對照混凝土配合比報告負責檢測并記錄，每車必查，并按照規(guī)定留取試塊；2.5 準確測算好每根鋼柱的澆筑體積，確保澆筑連續(xù)進行，首先進行鋼管內(nèi)混凝土澆筑，完畢后澆筑鋼管外混凝土，有條件的部位盡量振搗；2.6 澆筑完成后對管口封閉，防止雨水、雜物進入，混凝土澆筑完成后不得再對鋼管進行任何調(diào)整。

3. 質(zhì)量要求

3.1 鋼管柱內(nèi)底部先澆筑100-200mm 厚的與C60 同強度的水泥砂漿，增加施工縫的連接防止混凝土下落的骨料產(chǎn)生彈跳；3.2 鋼管內(nèi)混凝土澆筑采用的高拋法，澆筑應連續(xù)、間斷時間不得超過90min，以防產(chǎn)生冷縫；3.3 鋼管內(nèi)混凝土澆筑高度應嚴格控制，有鋼管對接焊口的部位，口部離混凝土施工完成面的距離不得小于500mm，不得大于1000mm，尤其要控制最后的澆筑速度，堅決防止超澆！無鋼管對接焊口的部位（即該鋼構柱頂部），混凝土澆至頂部并適量溢出，確保密實，鋼構隨即壓好隔板或蓋板進行焊接；3.4 高位拋落高度在最后的一段較小，所以應對混凝土頂面以下約2 米范圍內(nèi)的混凝土用鋼筋進行充分、仔細的插搗，確保氣泡溢出和混凝土密實度；3.5 混凝土澆筑完畢5min 后進行浮漿清理和表面處理，為防止水分流失而產(chǎn)生混凝土收縮。