煉油乙烯項目煉油合同包4硫磺回收裝置，共有各類工藝閥門約5000只左右，給排水管道的閥門有30只左右（工程量最終以竣工圖計算），其中包括鑄鐵、碳鋼、不銹鋼及合金鋼等各種材質(zhì)，閥門類型也多種多樣，這些閥門在安裝前均需進行必要的閥門檢查與試驗工作。 閥門的試壓和堆放暫在材料堆放場地內(nèi)進行。
2.0編制依據(jù)
2.1石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范 SH3501-2002
2.2工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 GB50235-97
2.3石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收 SH3064－94
2.4閥門檢驗與管理規(guī)程 SH3518-2000
2.5石油化工給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范 SH3533-2003
3.0閥門檢驗
3.1閥門檢驗由項目部物資部主持，并會同監(jiān)理及業(yè)主人員進行現(xiàn)場監(jiān)督。
3.2首先檢查閥門的出廠合格證、銘牌，以及高壓閥門、合金鋼閥門、特殊閥門的產(chǎn)品質(zhì)量證明書是否齊全，并對每種型號及規(guī)格閥門的出廠合格證進行收集備案。
閥門質(zhì)量證明文件上應有以下內(nèi)容：
3.2.1制造廠名稱及生產(chǎn)日期
3.2.2產(chǎn)品名稱、型號及規(guī)格
3.2.3公稱壓力、公稱通徑、適用介質(zhì)及適用溫度
3.2.4依據(jù)的標準、檢驗結(jié)論及檢驗日期
3.2.5出廠編號
3.2.6檢驗人員及負責檢驗人員簽章
3.2.7 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協(xié)定，如有此要求，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，并出具檢驗報告。
3.2.8 閥門檢驗時，如發(fā)現(xiàn)實物與銘牌等不符，應及時向有關(guān)人員反映，并在閥門上作出標記，單獨擺放，并通知質(zhì)量部、物資部及時處理。
3.3 外觀檢查：鑄件應無縮孔、夾砂、裂紋等缺陷；鍛制加工表面應無夾層、重皮、裂紋、缺肩等缺陷；閥門主要零件如閥桿、閥桿螺母、連接螺母的螺紋應光潔，不得有毛刺、凹疤與裂口等缺陷。
注意閥門運輸時的保護狀態(tài)，彈簧式安全閥應具有鉛封；杠桿式安全閥應有重錘的定位裝置；
法蘭密封面應符合設(shè)計要求，并且不得有徑向劃痕。
閥門出廠前，應將試壓用的絲堵焊死。
3.4 傳動裝置的檢查與試驗
閥門的手柄或手輪操作應靈活輕便，開閉時不得有卡阻現(xiàn)象；閥桿的全開與全閉位置應與要求相符合；
閥門閥桿螺紋應光潔，并且涂有潤滑油脂；
有閉式機構(gòu)的閥門應抽查10%且不少于1個，其機構(gòu)零件應齊全、內(nèi)部無污物，傳動件無毛刺、各部間隙嚙合符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構(gòu)逐個檢查；
如果發(fā)現(xiàn)潤滑油脂變質(zhì)，則應及時更換；
氣壓、液壓傳動的閥門，由儀表專業(yè)調(diào)試人員以空氣或水為介質(zhì)，按活塞的工作壓力進行開閉試驗。必要時應對閥門進行密封試驗；
電動閥門變速箱除要按本條要求檢查外，由儀表專業(yè)調(diào)試人員復查聯(lián)軸器的同軸度，然后接通臨時電源，在全開或全閉的狀態(tài)下，檢查、調(diào)整閥門的限位裝置，反復試驗不少于三次，電動系統(tǒng)應動作可靠、指示標準；
對于電磁閥門儀表專業(yè)調(diào)試人員應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少于三次。必要時應在閥門關(guān)閉狀態(tài)下，對其進行密封試驗；
具有機械聯(lián)鎖裝置的閥門，在安裝位置的模擬架上進行試驗和調(diào)整。兩閥門應啟閉動作協(xié)調(diào)、工作輕便、限位準確；
3.5其他檢查和檢驗
對焊連接的閥門的焊接接頭坡口，應按下列規(guī)定進行磁粉或滲透檢測：對于Cr-Mo低合金鋼材的坡口應進行100%檢測；
對于Cr-Mo低合金鋼閥門應逐個對閥體進行光譜分析，復查材質(zhì)，并做出標記，不符合設(shè)計要求的不得使用；
合金鋼閥門和劇毒可燃介質(zhì)管道的閥門安裝前，應按設(shè)計文件中的閥門規(guī)格書對閥門的閥體和密封面以及有特殊要求的墊片和填料的材質(zhì)進行抽檢，每批至少抽查一件，不合格的不得使用。若用戶對填料、墊片的選用有特殊要求時，按其委托說明執(zhí)行。否則，按規(guī)程、規(guī)范要求執(zhí)行。如在閥門檢驗試驗過程中，出現(xiàn)非我方原因?qū)е碌墓ぷ髁吭黾�，應及時向責任方辦理有關(guān)簽證手續(xù)。
4.0閥門試驗
4.1原則說明
4.1.1閥門的試驗由專業(yè)技術(shù)工程師和材料質(zhì)檢員進行現(xiàn)場的監(jiān)督檢查，合格后通知監(jiān)理檢查；對于從國外采購的閥門，現(xiàn)場是否試壓，需請IPMT批復確認。若現(xiàn)場不進行檢驗，則我單位僅驗查檢驗標記、標簽、鋼印和端堵情況，合格后再進行安裝。
4.1.2給水排水管道的閥門按照SH3533-2003進行壓力試驗，從每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同一批到貨）中抽查10%（不少于1個）進行強度和密封試驗，若有不合格再抽查20%，如仍有不合格則需逐個試驗。公稱壓力小于1Mpa，公稱直徑大于等于600mm的閘閥和蝶閥，當制造廠有壓力和密封實驗證明文件時，可不單獨進行殼體壓力試驗和閥板密封試驗，宜采用色印等方法對閥板密封副進行檢查。
4.1.3工藝閥門的試壓根據(jù)介質(zhì)、壓力、溫度的不同，按GB50235-97、SH3501-2002及SH3518-2000的要求執(zhí)行。
4.1.3.1有毒有害工藝管道閥門按SH3518-2000要求凡按SH3064－94標準或API標準制造并有相應認證標識，并且有用戶到現(xiàn)場進行監(jiān)造和驗收的閥門，可按每批到貨數(shù)量的5%且不少于1個進行材質(zhì)檢查和閥門試驗；如發(fā)現(xiàn)問題應逐個檢查。
4.1.3.2以下管道的閥門應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得進行使用：
輸送劇毒流體，有毒流體，可燃流體管道的閥門；
輸送設(shè)計壓力大于1Mpa或設(shè)計壓力小于等于1Mpa且設(shè)計溫度小于-29℃或大于186℃的非可燃流體無毒流體管道的閥門。
4.1.3.3設(shè)計壓力小于等于1Mpa且設(shè)計溫度為-29℃~186℃的非可燃流體無毒流體管道的閥門，應從每批中抽查10%且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。
4.1.3.4對于無毒無害的工藝介質(zhì)，公稱壓力小于1Mpa，且公稱直徑大于等于600mm的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗和閥板密封試驗，殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的實驗壓力進行試驗，閘板的密封性試驗可采用色印等方法進行檢查，接合面上色印應當連續(xù)為合格。
4.1.3.5帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應使用水為介質(zhì)，以1.5倍的蒸汽工作壓力進行壓力試驗；
4.1.3.6帶有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗；
4.1.3.7 安全閥應按設(shè)計文件規(guī)定的開啟壓力進行調(diào)試，調(diào)壓時壓力應穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不得少于3次；
4.1.3.8 閥門的閥座密封面應按現(xiàn)行石油化工鋼制通用閥門選用檢驗及驗收SH3064的規(guī)定進行密封性試驗。
4.2 閥門試驗由項目部物資部主管，由其下屬的試驗組具體負責。
4.3 閥門試驗的一般要求：
4.3.1閥門安裝單位應向技術(shù)、物資部門提供閥門檢驗試驗委托單。
4.3.2當業(yè)主或總包方有特殊要求時，由其出具委托，按其要求進行試驗。
4.3.3閥門試驗專用場地設(shè)在閥門試壓場內(nèi)，使用閥門試壓胎具，場地上設(shè)雨棚。
4.3.4需試驗的閥門運抵試驗現(xiàn)場后，應認真清點閥門的數(shù)量，核對閥門的型號、規(guī)格，及時作好登記，并由交接雙方簽字認可。
4.3.5閥門試驗前后，應根據(jù)同種規(guī)格、型號、材質(zhì)分別擺放，并墊離地面100mm高，合金鋼不銹鋼閥門應單獨設(shè)區(qū)，分別擺放。并按待檢區(qū)、不合格區(qū)、合格區(qū)作標識擺放整齊。
4.4閥門殼體壓力試驗
4.4.1實驗步驟
4.4.1.1閥門的液壓試驗介質(zhì)采用潔凈水，不銹鋼閥門試驗用飲用水；
4.4.1.2試驗用的壓力表，必須經(jīng)過校驗，精度應不低于1.5級，表的盤刻度值為最大被測壓力的1.5-2倍，試驗系統(tǒng)的壓力表應不少于二塊，分別安裝在試壓設(shè)備及被實驗閥門的進口處；
4.4.1.3閥門液壓試驗的壓力為公稱壓力的1.5倍。停壓時間5分鐘；
4.4.1.4閥門達到保壓時間后，以閥體和填料無泄（滲）漏為合格；
4.4.1.5對試驗不合格的閥門，應退庫處理或進行修補并重新試驗；
4.4.1.6閥門液體試驗（液體介質(zhì)）時應盡量排除閥門內(nèi)的空氣，試驗完畢后及時排除閥腔內(nèi)的積液，并用空氣吹干；
4.4.1.7試驗合格的閥門應作出標識并填寫閥門試驗記錄必須按SH3503-2001 J401《閥門試驗記錄》填寫記錄；
4.4.2試驗完畢的閥門，須做好成品防護，兩端應有防護蓋防護。凡通徑在50mm以上的必須在法蘭倆側(cè)嵌戴防護帽；通徑在50mm以下的應用塑料膠膜粘封。否則，不得進入現(xiàn)場。其中閘閥、截止閥、節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥、蝶閥、底閥等的關(guān)閉件應處于全關(guān)閉的位置；旋塞閥、球閥的關(guān)閉件應完全處于全開啟的位置，以防灰塵等沾染密封面；止回閥的閥瓣應關(guān)閉并予以固定。
4.4.3閥門試驗后，外露的閥桿部位應涂油脂進行保護，閥門內(nèi)腔、法蘭、密封面和螺栓螺紋部位應涂防銹劑進行保護。
4.4.4經(jīng)過檢驗，試驗合格允許進入現(xiàn)場安裝的閥門，必須按照本項目的《標識管理規(guī)定》執(zhí)行標識。不做標識的閥門不許進入施工現(xiàn)場。
4.5 閥門密封試驗
4.5.1閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格后進行。試驗步驟如下：
4.5.1.1關(guān)閉閥門；
4.5.1.2使用試壓胎具密封試驗一側(cè)的閥腔；
4.5.1.3向于關(guān)閉狀態(tài)的被檢測密封副的一側(cè)腔體內(nèi)充滿水，逐漸加壓到實驗壓力，達到規(guī)定保壓時間后，在該密封副的另一側(cè)，目測滲漏情況；
4.5.1.4注意做密封試驗時，對規(guī)定了介質(zhì)流通方向的閥門，如截止閥等應按規(guī)定介質(zhì)流通方向引入介質(zhì)和施加壓力；沒有規(guī)定介質(zhì)流通方向的閥門，如閘閥、球閥、旋塞閥和蝶閥，應分別沿每端引入介質(zhì)和施加壓力；止回閥應沿使閥瓣關(guān)閉的方向引入介質(zhì)和施加壓力。
4.5.2具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門（閘閥、截止閥）應逐個對上密封進行試驗試驗壓力為公稱壓力的1.1倍試驗時應關(guān)閉上密封面并松開填料壓蓋停壓4min無滲漏為合格，試驗介質(zhì)為潔凈水，要求與殼體壓力試驗要求相同；
上密封試驗的步驟為：殼體壓力試驗合格后封閉閥門進、出口，松開填料壓蓋，將閥門打開并使上密封關(guān)閉，向腔內(nèi)充滿試驗介質(zhì)，逐漸加壓到實驗壓力，達到保壓規(guī)定時間后，無滲漏為合格。
