施工工藝流程圖（略）

　　準備好路基下承層即對已鋪筑好的路面的石塊與雜務進行清理。

　　1、施工放樣：施工前在路基上恢復中線，根據(jù)中線放樣出左右兩幅道路的邊線。直線段每10-20m設一樁，平曲線段每5-10m設一樁，并在路基中心線和兩側路肩邊緣外設指示樁，同時在兩側指示樁上用明顯標記標出底基層邊緣的設計高。

　　2、備料與設備準備：根據(jù)水泥穩(wěn)定碎石底基層混合料的配合設計比及底基層的寬度、厚度與預定的干密度計算需要的碎石、水泥與河砂的用量。拌和站根據(jù)施工計劃和施工任務提前確保貯存或落實足夠數(shù)量且合格的碎石、河砂和水泥。施工前對所需的運輸車輛、操作機具、人員等進行全面具體的計算、統(tǒng)一配置、統(tǒng)籌安排，并保證提前到位。同時拌和設備、運輸設備、施工設備的生產(chǎn)能力必須匹配，盡量避免窩工。對相應的拌和設備、運輸車輛、操作機具進行檢查與修理，保證完好地投入使用，減少非正常停工發(fā)生。正式拌制混合料之前，先調(diào)試所用的設備，使混合料的顆粒組成和含水量都達到規(guī)定的要求。

　　3、拌和與運輸：水泥穩(wěn)定碎石料的拌和采用廠拌法。采用先進的電子計量設備，并定期進行校驗。確保配料準確，拌和均勻。拌和前，根據(jù)設計的施工配合比及拌和站的生產(chǎn)能力，確定應配送的水泥、碎石、水的數(shù)量并將相關參數(shù)輸入計算機，確保拌和的混合料的顆粒組成和含水量達到規(guī)定的要求。拌和時含水量略大于最佳值，使混合料運到現(xiàn)場攤鋪后碾壓時的含水量不小于最佳值。

　　根據(jù)拌和站的生產(chǎn)能力和運距計算運輸車輛的需要量，足額配置運輸混合料的車輛，以確保拌和樓滿負荷運轉，提高工作效率，加快施工進度，減少拌和樓的"停機待裝"現(xiàn)象，并及時將混合料運至現(xiàn)場，同時注意裝載均勻，以便現(xiàn)場布料。運輸車輛通過盡量避免車轍和不均勻碾壓。根據(jù)水泥穩(wěn)定碎石底基層的厚度、寬度及預定的干密度計算每車料的堆放縱橫向距離，用石灰布設卸料點標記。由遠到近將混合料按上述計算距離或卸料標記卸置于路基上，卸料位置應嚴格控制，以避免路段混合料不夠或過多，減少平地機的工作負擔。卸料時控制速度和落差，防止混合料離析。

　　5、攤鋪和整形

　　根據(jù)混合料的特點、理論干密度、經(jīng)驗計算混合料的松鋪厚度�；旌狭系臄備伈捎帽O(jiān)理工程師批準的機械進行，并使混合料按上述的松鋪厚度，均勻地攤鋪在規(guī)定的寬度上。表面要求平整，并有規(guī)定的路拱。攤鋪時混合料的含水量要高于最佳含水量0.5%-1.0%,以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失。攤鋪采用平地機輔配合人工進行。在直線段，平地機由兩側向路中心進行刮平；在平曲線段，平地機由內(nèi)側向外側進行刮平。必要時，再返回刮一遍。設一個3-5人的小組，攜帶一輛裝有新拌混合料的小車，跟在平地機后面，及時鏟除粗集料"窩"和粗集料帶，補以新拌的均勻混合料，或補撒拌勻的細混合料，并與粗集料拌和均勻。用壓路機立即在初平的路段上快速碾壓一遍，以暴露潛在的不平整。再用平地機進行整形，整形前用齒耙將輪跡低洼處表層5cm以上耙松，并用新拌的混合料進行找平，然后用壓路機碾壓一遍。最后再用平地機整形一次。要將高處料直接刮出路外，不能形成薄層貼補現(xiàn)象。每次整形都要達到規(guī)定的坡度及路拱，并特別注意接縫的順適與平整。

　　對局部平地機無法施工的區(qū)域由人工進行攤鋪。人工攤鋪區(qū)域同樣嚴格控制其相關技術指標。用人工進行整形時，用鍬和耙先將混合料攤平，用路拱板進行初步整形。初壓1-2遍后，根據(jù)實測的松鋪系數(shù)，確定縱橫斷面的標高，并設置標記和掛線。利用鍬耙按線整形，再用路拱板校正成型。嚴格控制粗細集料離析，如果已離析，棄除不合格料，碾壓前重新攤鋪合格料。特別鏟除局部粗集料"窩"。攤鋪過程中禁止車輛通行。攤鋪完成，由人工對邊緣進行檢查和修理。對寬度和厚度過大的區(qū)域對可利用的材料進行回收，對寬度不足或厚度太薄的區(qū)域采用相同的材料進行修補，且快速完成，以便在水泥初凝之前對底基層進行壓實。

　　6、碾壓：根據(jù)路寬、壓路機的輪寬和輪距使各部分碾壓的次數(shù)盡量相同，路面的兩側可適當多壓2-3遍。整形后，立即用20t壓路機在結構層全寬內(nèi)進行碾壓。碾壓時，重疊1/2輪寬，后輪必須超過兩段的接縫處，后輪壓完路面全寬時，即為一遍。一般需碾壓6-8遍。壓路機的碾壓速度，頭兩遍采用1.5km-1.7km/h，以后采用2.0-2.5km/h。碾壓過程中，水泥穩(wěn)定碎石的表面始終保持潮濕。如表面水蒸發(fā)得快，及時補灑少量的水，但嚴禁灑大水碾壓。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上"調(diào)頭"和急剎車，以保證水泥穩(wěn)定碎石層表面不受破壞。碾壓過程中，如有"彈簧、松散、起皮"等現(xiàn)象，及時翻開重新拌和（加適量的水泥）或用其他方法處理，使其達到質(zhì)量要求。經(jīng)過整形的混合料，在水泥初凝前確定的合適的延遲時間內(nèi)完成碾壓，并達到要求的密實度，同時沒有明顯輪跡。在碾壓結束之前，用平地機再終平一次，使其縱向順適，路拱和超高符合設計要求。終平要求司機仔細進行，必須將局部高出部分刮除并掃出路外，對于局部低洼之處，不再進行找補，留待鋪筑基層時處理。.

　　7、養(yǎng)生：碾壓完成并經(jīng)壓實度檢查合格后，立即進行養(yǎng)生。養(yǎng)生時間不少于7d。底基層養(yǎng)生7d后方可鋪筑基層。養(yǎng)生方法采取灑水車灑水的方法。在整個養(yǎng)生期間始終底基層表面濕潤。養(yǎng)生期內(nèi)禁止除灑水車外的一切車輛通行。

　　8、其他事項：盡量縮短從拌和到完成碾壓之間和延遲時間，但已攤鋪的混合料要盡快碾壓密實；底基層每2000m2取樣一次，檢查混合料的級配是否在規(guī)定的范圍內(nèi)；按《公路工程無機結合料穩(wěn)定材料試驗規(guī)程》（JTJ 057-94）標準方法進行混合料的含水量、水泥含量和無側限抗壓強度試驗；在已完成的鋪筑段上按《公路路基路面現(xiàn)場測試規(guī)程》（JTJ059-95）進行壓實度試驗，每一作業(yè)段或不超過2000m2檢查6次。