第一節(jié) 鋼筋工程
1.1 工藝流程： 鋼筋下料計算—鋼筋進(jìn)場驗收—鋼筋調(diào)直、切斷—鋼筋焊接—鋼筋冷彎成型
1.2 控制要點
1.2.1 彎鉤做法
對于一般結(jié)構(gòu)構(gòu)件，箍筋彎鉤的彎折角度不應(yīng)小于90°，彎折后平直段長度不應(yīng)小于鋼筋直徑的5 倍； 對有抗震設(shè)防要求或設(shè)計有專門要求的結(jié)構(gòu)構(gòu)件，箍筋彎鉤的彎折角度不應(yīng)小于135°，彎折后平直段長度不應(yīng)小于箍筋直徑的10 倍和75mm 的較大值。 彎曲點距鋼筋接頭端頭不得小于鋼筋直徑 10 倍。
1.2.2 直螺紋加工
鋼筋套絲前，端部應(yīng)用無齒鋸切割平整，不得傾斜或彎曲；
加工鋼筋螺紋的絲頭、牙形、螺距等必須與連接套牙形、螺距一致，且經(jīng)配套的量規(guī)檢驗合格；
經(jīng)自檢合格的鋼筋絲頭，應(yīng)對每種規(guī)格加工批量隨機抽樣10%且不少于10 個；
把鋼筋端部加工好的螺紋套上塑料保護(hù)套，以免損壞螺紋或被污物污染。
1.3 質(zhì)量要求
鋼筋彎曲成型后的允許偏差為:全長±10mm;彎起鋼筋彎起點位移20mm； 箍筋內(nèi)徑尺寸±3mm
2. 鋼筋連接
2.1 直螺紋連接
2.1.1 工藝流程： 鋼筋下料—鋼筋絲頭加工—鋼筋絲頭檢驗—鋼筋連接—鋼筋連
接接頭檢驗。
2.1.2 控制要點
連接鋼筋時，鋼筋規(guī)格和套筒的規(guī)格應(yīng)一致，鋼筋螺紋的型式、螺距、螺紋外徑應(yīng)與套筒匹配。 并確保鋼筋和連接套的絲扣干凈，完好無損。
應(yīng)對準(zhǔn)軸線將鋼筋擰入套筒，采用專用的管鉗扳手將套筒擰緊，使兩個絲頭在套筒中央位置相互頂緊。
2.1.3 質(zhì)量要求
套筒每端不得有一扣以上的完整絲扣外露。 擰緊扭矩值應(yīng)符合鋼筋機械連接通用技術(shù)規(guī)程。 經(jīng)檢驗合格的接頭進(jìn)行標(biāo)識。
2.2 電渣壓力焊連接
2.2.1 工藝流程
選擇焊接參數(shù)→安裝夾具和鋼筋→安放引弧鐵絲球→安放焊接盒、填裝焊劑→試焊→確定焊接參數(shù)→施焊→回收焊劑→卸下夾具→質(zhì)量檢查
2.2.2 控制要點
鋼筋的級別直徑下料長度必須符合料表要求，端部應(yīng)平直無馬蹄形彎曲彎扭變形，端部200mm無腐蝕，砼漿。
焊劑應(yīng)存放在干燥的庫房內(nèi)防止受潮使用前應(yīng)進(jìn)行烘干處理，重復(fù)回收使用時，應(yīng)除去熔渣和雜物，并應(yīng)和新焊劑混合均勻后使用。
焊工持有效上崗證，施焊前穿戴焊工鞋，焊工手套等必須用品。 電源應(yīng)符合要求。 當(dāng)電源電壓下降大于5%，不允許作業(yè)。
不同直徑鋼筋焊接時，上下兩根鋼筋應(yīng)在同一軸線上。
當(dāng)環(huán)境溫度低于-20°時，則不宜進(jìn)行施焊。 雨、雪、風(fēng)力六級以上（含六級）不宜進(jìn)行露天施焊，必須施焊時，應(yīng)采取有效的遮蔽措施，焊后未冷卻的接頭，應(yīng)避免碰到雨雪。
接頭焊畢，應(yīng)停歇20～30s 后（在寒冷地區(qū)施焊時，停歇時間應(yīng)適當(dāng)延長），才可回收焊劑和卸下焊接夾具。
焊后嚴(yán)禁砸鋼筋接頭，以及往剛焊完的街頭上澆水促進(jìn)冷卻。
2.2.3 質(zhì)量要求
焊包較均勻，鋼筋直徑為25mm 及以下時焊包厚度不小于4mm，鋼筋直徑為28mm 及以上時焊包厚度不小于6mm； 鋼筋與電極接觸處，應(yīng)無燒傷缺陷； 接頭處的彎折角不得大于2°； 接頭處的軸線偏移不得大于1mm。
同一連接段內(nèi)，縱向受力鋼筋的接頭率應(yīng)符合設(shè)計要求，當(dāng)設(shè)計無具體要求時應(yīng)符合在受拉區(qū)不宜大于50%的規(guī)定； 接頭不應(yīng)在箍筋加密區(qū)。
2.3 電弧焊連接
2.3.1 工藝流程： 檢查設(shè)備—選擇焊接參數(shù)—試焊—確定焊接參數(shù)—施焊—質(zhì)量檢驗。
2.3.2 控制要點
搭接焊時，焊接端鋼筋宜預(yù)彎，并使兩鋼筋的直徑在同一直線上； 焊接完成后，及時清理表面焊渣。
2.3.3 質(zhì)量要求
單面焊搭接長度10d，雙面焊5d； 焊縫有效厚度不應(yīng)小于主筋鋼筋直徑的30%，焊縫寬度不應(yīng)小于主筋直徑的
80%； 焊縫均勻飽滿，不得有氣孔。
3. 鋼筋安裝
3.1 墻柱鋼筋
3.1.1 工藝流程： 放線—鋼筋定位—套箍筋—豎筋連接—柱箍筋綁扎—水平筋綁扎—掛拉鉤—放墊塊—校正。
3.1.2 控制要點
鋼筋連接接頭質(zhì)量和接頭位置、同截面數(shù)量應(yīng)符合相關(guān)規(guī)范、規(guī)程和基本規(guī)定；
水平鋼筋間距、箍筋間距、箍筋加密區(qū)一定要滿足設(shè)計和相關(guān)規(guī)范、規(guī)程和基本規(guī)定要求；
鋼筋綁扎絲應(yīng)向內(nèi)，避免扎絲外露生銹；
墻柱應(yīng)加設(shè)定位T 字筋以保證鋼筋保護(hù)層厚度。
3.2 結(jié)構(gòu)梁鋼筋
3.2.1 工藝流程： 箍筋間距定位—放梁箍筋—穿主梁底層縱筋—穿次梁底層縱筋—穿主梁上層縱筋—按箍筋間距綁扎—穿次梁上層縱筋—放梁底墊塊—檢驗。
3.2.2 控制要點
鋼筋定位準(zhǔn)確，鋼筋連接接頭質(zhì)量和接頭位置、同截面數(shù)量應(yīng)符合相關(guān)規(guī)范、規(guī)程和基本規(guī)定；
梁筋綁扎前，在模板上將梁的配筋情況標(biāo)識在模板上，便于操作施工；
梁的第一道箍筋應(yīng)設(shè)置于柱邊或主梁邊起50mm。
3.3 板筋
3.3.1 工藝流程： 清理模板—模板上劃線—綁板下受力筋—放板底墊塊—綁負(fù)彎矩筋—馬鐙安裝—檢驗。
3.3.2 控制要點
清理模板上面的雜物，用粉筆在模板上劃好主筋、分布筋間距；
板筋綁扎應(yīng)滿足圖紙設(shè)計要求，板筋起步筋為距離梁邊1/2 板筋間距； 樓板負(fù)彎矩筋長短一致，間距均勻，綁扎牢固，彎頭統(tǒng)一朝下垂直板面，負(fù)彎矩筋下采用雙排馬蹬。 剪力墻支座部位，樓板筋上鐵應(yīng)放置在剪力墻水平筋上，可避免踩踏變形；
3.4 雙F 卡
可控制剪力墻兩側(cè)水平分布筋的相對寬度尺寸，亦可起到頂模棍的作用；
端頭需刷防銹漆進(jìn)行防腐處理。
3.5 墻柱定位箍筋
墻柱鋼筋定位，不少于3 道定位鋼筋，根部兩道；
第一道定位箍筋設(shè)置在距預(yù)完成的混凝土上表面50mm。
3.6 梁扎絲綁扎及二排鋼筋處理
梁主筋與腰筋、拉鉤應(yīng)全數(shù)綁扎；
兩排底筋分隔措施得當(dāng)，間距不小于鋼筋直徑且不得小于25mm。
3.7 馬鐙
板筋馬鐙需保證板筋整體性，不能踩踏變形；
馬凳高度=板厚－2×保護(hù)層－（上部鋼筋＋板最下排鋼筋直徑之和）。
3.8 臨時通道
梁、板綁扎成型后,在通道部位應(yīng)鋪設(shè)跳板，以避免后續(xù)工序施工人員踩踏或重物堆置造成鋼筋彎曲變形。
3.9 質(zhì)量要求
3.9.1 墻體水平起步筋距樓板的距離、墻體縱向鋼筋起步筋距暗柱邊的距離、梁箍筋起步筋距暗柱邊的距離均為50 mm；
3.9.2 墻體豎向鋼筋應(yīng)垂直，水平筋應(yīng)平直，間距均勻，拉勾呈梅花型布置，拉勾做135°彎鉤。 對于墻體拉鉤長度平直長度為10d 并不小于75mm。 墊塊間距800×800，墊塊布置起點為距樓板第二步水平筋，呈梅花型布置。
3.9.3 梁鋼筋在柱內(nèi)的錨固長度應(yīng)滿足圖集要求，錨固點自鋼筋交點起算。
3.9.4 箍筋加密范圍按設(shè)計執(zhí)行，如無規(guī)定按以下規(guī)定執(zhí)行：
底層柱的柱根箍筋加密區(qū)長度應(yīng)取不小于該層柱凈高的1/3，二層及以上柱加密區(qū)范圍是按柱長邊尺寸（圓柱的直徑）、樓層柱凈高的1/6 及500mm 三者數(shù)值中的最大者為加密范圍。
梁箍筋加密范圍從柱邊開始，一級抗震等級的框架梁箍筋加密長度為2 倍的梁高，二、三、四級抗震等級的框架梁箍筋加密長度為1.5 倍的梁高，且均要滿足大于500m
第二節(jié) 模板工程
1. 普通模板安裝
1.1 柱墻模板
1.1.1 工藝方法
施工準(zhǔn)備→彈柱邊線及控制線→剔鑿混凝土表面浮漿→柱鋼筋綁扎→焊接模板下口限位鋼筋→安裝柱模板→安裝柱箍→校正垂直度→柱模板驗收施工準(zhǔn)備→彈剪力墻邊線及控制線→剔鑿混凝土表面浮漿→剪力墻鋼筋綁扎→支設(shè)門窗等洞口模板→支設(shè)剪力墻一側(cè)模板→安裝穿墻對拉螺桿→支設(shè)墻體另一側(cè)模板→剪力墻模板加固→校正垂直度→剪力墻模板驗收
1.1.2 控制要點
（1）彈柱邊線及控制線
按圖紙要求彈出橫豎向軸線、柱子或剪力墻邊線及控制線； 軸線部位可采用紅色邊長50mm 的“△”標(biāo)記，并標(biāo)記“軸線”二字； 邊線采用墨線沿設(shè)計柱邊位置彈出框線； 邊框線宜兩端各延長不少于20cm,備做吊線檢查使用； 邊線向外偏移500mm處用墨線平行于邊線彈出控制線。
（2）剔 鑿混凝土表面浮漿
剔除柱墻邊線范圍內(nèi)的砼浮漿，直至露出均勻的石子； 鑿深不小于5mm，鑿點間距控制在20-30mm 以內(nèi)，鑿毛應(yīng)覆蓋邊線內(nèi)全部范圍； 剔除的浮漿殘渣及時清理，并用水沖洗干凈。
（3）防漏漿
①墻柱接茬位置模板應(yīng)伸至接縫以下螺桿上，螺桿下部背一道木枋，保證加固牢固，避免漲模、漏漿，接縫位置采用雙面膠條封堵，墻柱根部用10-20mm 水泥砂漿封堵模板。
②當(dāng)采用預(yù)留對拉螺桿時，其距接縫位置300mm； 當(dāng)采用預(yù)埋鎖腳螺桿時，其距接縫位置150mm。
③兩種方法螺桿水平間距均為500mm，或根據(jù)相應(yīng)的專項施工方案。
（4）剪力墻、柱垂直度及位置檢查
①模板安裝完畢后，要及時采用線墜、卷尺等工具進(jìn)行垂直度及位置的檢查，保證模板安裝的垂直度及位置準(zhǔn)確。
②在澆筑完混凝土后，需在混凝土初凝前對垂直度及墻柱位置進(jìn)行二次復(fù)核，發(fā)現(xiàn)問題及時進(jìn)行調(diào)整，保證最終混凝土結(jié)構(gòu)觀感質(zhì)量。
1.1.3 質(zhì)量要求
首先對其控制線進(jìn)行復(fù)核，再進(jìn)行垂直度檢查。 模板拼縫嚴(yán)密，相鄰兩模板表面高低差控制在2mm 以內(nèi)； 層高≤5m 時垂直度偏差控制在6mm 以內(nèi)，層高＞5m 時，垂直度控制在8mm 以內(nèi)； 剪力墻模板截面尺寸符合+4，-5mm 偏差范圍要求。
1.2 梁板模板
1.2.1 工藝方法
梁模板： 放線→搭設(shè)滿堂腳手架→調(diào)整梁底鋼管標(biāo)高→安裝梁底模→安裝梁一側(cè)模→梁鋼筋綁扎及驗收→梁另一側(cè)模板安裝→鋪設(shè)樓板模板→梁底鋼管支撐加設(shè)→模板預(yù)檢
頂板模板： 搭設(shè)滿堂架→頂托安裝→板主龍骨安裝→板次龍骨安裝→板模板組拼安裝→校正標(biāo)高、固定→模板預(yù)檢→綁扎鋼筋→鋼筋隱蔽驗收→澆筑砼
1.2.2 控制要點
（1）嚴(yán)格按照施工方案安裝穿梁螺桿。
（2）模板拼縫處貼海綿條并用木方壓實。
（3）根據(jù)構(gòu)件截面尺寸進(jìn)行模板設(shè)計，一般內(nèi)楞采用木方，間距200mm 并符合方案要求，外楞采用木方或鋼管，如采用鋼管使用雙鋼管，穿梁螺桿緊固，螺桿直徑Φ14，并采用配套的螺帽和3 型卡。
（4）建議采用多層板定型加工制作，嚴(yán)格控制加工尺寸。 陰陽角模板制作加固同墻柱模板。
1.2.3 質(zhì)量要求
梁底模應(yīng)拉通線、模板拼縫均勻、需對板模大面積平整度進(jìn)行檢查調(diào)整； 頂板模板安裝完成后，及時掛線對模板表面標(biāo)高進(jìn)行檢查。
跨度大于4m 的梁板結(jié)構(gòu)，跨中必須按照要求起拱（ 設(shè)計無要求時， 按照1/1000~3/1000起拱），樓板不得有低誤差。 并且標(biāo)高相差最大不得超過5mm，保證實測實量五點極差合格。
頂板模板支撐體系： 模板支撐龍骨宜采用規(guī)格為40×90 或50×80 木枋或采用規(guī)格為50×50 的方鋼管規(guī)范排布，間距不大于300mm，木方宜豎向放置，保證受力合理，搭設(shè)規(guī)范。
1.3 樓梯模板安裝
1.3.1 控制要點
（1）封閉式樓梯
封閉式模板在樓梯梯段中間部位預(yù)留孔洞，每3-4 步踏步板留2 個振搗孔，便于有效振搗，避免氣泡存積。
（2）非封閉式樓梯
非封閉式樓梯踏步宜選用木模板，隨打隨抹一次成活，如果二次抹灰或鋪磚，踏步的高度和寬度應(yīng)考慮裝修面層的厚度。
（3）半定型化樓梯
樓梯兩側(cè)無剪力墻時，側(cè)板建議用對拉桿進(jìn)行加固，間距≤600mm。
（5 ）定型化樓梯
定型樓梯鋼模板，剛度好，整體支拆，保證樓梯踏步的施工質(zhì)量。
1.4 后澆帶模板
1.4.1 控制要點
后澆帶和結(jié)構(gòu)各部位的施工縫，應(yīng)按規(guī)范或設(shè)計規(guī)定的位置、形式留置，模板固定牢固，留槎截面整齊和鋼筋位置準(zhǔn)確；
1.4.2 質(zhì)量要求
后澆帶構(gòu)件應(yīng)設(shè)置獨立支撐體系，不應(yīng)拆除后回頂。
在混凝土澆筑前，后澆帶的兩側(cè)應(yīng)采用木蓋板進(jìn)行全封閉。
1.5 模板拆除
1.5.1 工藝流程： 拆模申請—拆除模板—模板清理與堆碼。
1.5.2 控制要點
（1）應(yīng)有專人指揮、統(tǒng)一作業(yè)，同時應(yīng)注意臨邊維護(hù)、防止鋼管扣件等下落砸傷人員。 工人必須具備專業(yè)資質(zhì)，拆除模板支架時工人必須按規(guī)定穿戴安全防護(hù)裝備。
（2）采取先支后拆、后支先拆、先拆非承重后拆承重模板的順序，并應(yīng)從上至下進(jìn)行拆除；
（3）嚴(yán)禁對頂板產(chǎn)生過大沖擊荷載，嚴(yán)禁傷害模板或砼面層、柱墻角部；
（4）嚴(yán)禁使用大錘等，應(yīng)用鉤子或扁鏟撬棍將未拆下的模板撬下，等模板全部落下之后，再集中運出并堆放指定地點，分規(guī)格碼放好；
（4）支撐系統(tǒng)的水平縱橫桿、剪力撐等不得隨意拆除；
1.5.3 質(zhì)量要求
（1）底模及支架拆除時混凝土強度必需達(dá)到設(shè)計和規(guī)范要求；
（2）混凝土強度能保證其表面及棱角不受損傷時方可拆除側(cè)模。
（3）拆下的模板及支架桿件不得拋擲，應(yīng)分散堆放在指定地點，并及時清運；
（4）墻柱模板拆除完畢后，應(yīng)對墻柱陽角部位設(shè)置護(hù)角，防止損害；
（5）模板拆除后及時清理、修復(fù)。
2. 組件式模板
2.1 工藝流程
模板設(shè)計及材料加工配置—彈模板控制線—拼裝剪力墻豎向模板—安穿墻螺栓—安裝次背楞—安主背楞—安陰角鎖具—安陽角鎖具—安鉤頭螺栓—安洞口鎖具—項目自檢合格—報監(jiān)理驗收。
2.2 控制要點
（1）模板安裝順序應(yīng)先拼裝好模板，然后安裝塑料穿墻套管和穿墻螺栓。 為防止混凝土澆筑時漏漿，兩塊模板拼縫處選用木枋連接，兩側(cè)模板各壓二分之一。
（2）模板主次楞及鎖具安裝
模板安裝完畢，依次安裝次背楞、主背楞、陽角鎖具、陰角鎖具、洞口鎖具并調(diào)整使模板垂直后，擰緊螺栓。
現(xiàn)場模板鉆對拉螺桿孔，必須在同一水平線上，以便穿入主背楞后其水平標(biāo)高能保證一致。 主、次背楞的安裝位置必須與模板設(shè)計確定的位置一致，短肢剪力墻陰角處可采用異形主背楞。 穿墻螺栓應(yīng)采用大紋螺栓，絲桿與螺母必須配套。
采用陰角鎖具進(jìn)行陰角處的加固，將鉤頭螺栓從較長主背楞的中間縫隙中伸入鉤住另一側(cè)異形（L 型）主背楞的鉤點，并用鐵塊契緊從而鎖住以保證陰角的方正。 陰角處對拉螺栓孔需離陰角約250mm，便于操作。
采用陽角鎖具進(jìn)行陽角處的加固，將鉤頭螺栓從較長主背楞的中間縫隙中伸入，將鐵鉤端鉤住內(nèi)側(cè)主背楞的鉤點，擰緊另一端螺栓從而鎖住陽角。 陽角主背楞的一方必須超出次背楞150mm，便于裝陽角鎖具，對應(yīng)的另一方主背楞必須留20mm 距離，便于陽角鎖鉤加固。
洞口處加固，采用次背楞內(nèi)穿對拉螺桿與主背楞通過多功能鎖具及螺栓擰緊加固。
2.3 質(zhì)量要求
（1）材料進(jìn)場前對廠家嚴(yán)格交底，進(jìn)場后的材料要嚴(yán)格把關(guān)，次背楞、主背楞均要進(jìn)行壁厚檢查，確保剛度符合要求，次背楞要進(jìn)行外截面尺寸檢查。 主背楞焊接焊縫要飽滿，直角背楞陽角焊接后要打磨平，防銹漆要涂刷到位，確保背楞能多次周轉(zhuǎn)使用。 主背楞的雙方鋼要平行，錯位、不平行的要剔除退場。
（2）剪力墻端部，在模板加固完后要進(jìn)行復(fù)查，確保擰緊鎖牢，該部位易出現(xiàn)漲模漏漿，產(chǎn)生沙角。
3. 鋁合金模板
3.1 工藝流程
驗線→墻身垂直參照線→安裝墻板及校正垂直度→樓面梁模板安裝及校正→安裝樓面模板龍骨→安裝樓面梁模板及調(diào)平→整體校正、加固檢查及墻模板底部填灰→檢查驗收→混凝土澆筑
3.2 控制要點
（1）鋁合金模板及其支撐體系設(shè)計按 有關(guān)規(guī)定進(jìn)行，必須具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，龍骨、立桿、斜撐的間距及螺桿、銷釘、羊角的連接必須符合要求。
（2）鋁合金模板的加工、制作、裝配應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計方案進(jìn)行，現(xiàn)場拼裝必須按照排版圖和鋁模編號施工。
（3）制定嚴(yán)格的測量控制方案，墻體控制線、樓梯起步線、樓層洞口邊線等控制精準(zhǔn)，縱橫方向控制線每次防線必須進(jìn)行閉合。
（4）建筑物的陰陽角及特殊軸線，每層拆模后均后彈線，并定期對外圍陰陽角垂直度進(jìn)行測量以便及時調(diào)整。
（5）在鋁模板安裝、使用中，有針對性的實行各級、各階段的檢查、驗收制度，避免大量的返工整改造成工期的損失。
（6）鋁模安裝完成、混凝土澆筑過程中、拆模后及時進(jìn)行剪力墻垂直度、平整度、樓板頂棚極差、門窗洞口尺寸檢查。
（7）策劃樓板混凝土厚度控制點和檢測工具，確保樓面平整度、地面極差符合規(guī)范要求以免引起上面樓層標(biāo)高出現(xiàn)問題。
（8）梁底頂撐必須在梁的強度達(dá)到規(guī)范要求后方可拆除，其中懸挑結(jié)構(gòu)必須達(dá)到100%。
3.3 質(zhì)量要求
（1）模板垂直度控制
①對模板垂直度嚴(yán)格控制，在模板安裝就位前，必須對每一塊模板線進(jìn)行復(fù)測，無誤后，方可模板安裝。
②模板拼裝配合，工長及質(zhì)檢員逐一檢查模板垂直度，確保垂直度不超過8mm，平整度不超過2mm；
③模板就位前，檢查頂模位置、間距是否滿足要求。
（2）頂板模板標(biāo)高控制
每層頂板抄測標(biāo)高控制點，測量抄出混凝土墻上的1000mm 線，根據(jù)層高及板厚，沿墻周邊彈出頂板模板的底標(biāo)高線。
（3）模板的變形控制
①澆筑混凝土?xí)r，做分層尺竿，并配好照明，分層澆筑每次控制在1400mm 以內(nèi)，嚴(yán)防振搗不實或過振，使模板變形；
②門窗洞口處對稱澆筑混凝土；
③模板支立后，拉水平、豎向通線，保證混凝土澆筑時易觀察模板變形，跑位；
④澆筑前認(rèn)真檢查螺栓、頂撐及斜撐是否松動；
⑤模板支立完畢后，禁止模板與腳手架拉結(jié) ；
（4）模板的拼縫
模板拼縫、接頭不密實時，用塑料密封條堵塞，墻身底部采用海綿條進(jìn)行塞縫處理
（5）窗洞口模板
在窗臺模板下口中間留置2 個排氣孔，以防混凝土澆筑時產(chǎn)生窩氣，造成混凝土澆筑不密實。
（6）與安裝配合合模前與鋼筋、水、電安裝等工種協(xié)調(diào)配合，合模通知書發(fā)放后方可合模。
（7）澆筑時的保護(hù)
混凝土澆筑時，所有墻板全長、全高拉通線，邊澆筑邊校正墻板垂直度，每次澆筑時，均派專人專職檢查模板，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。
（8）模板編號
為提高模板安裝效率，事先按工程軸線位置、尺寸將模板編號，以便定位使用。 拆除后的模板按編號整理、堆放。 安裝操作人員應(yīng)采取定段、定編號負(fù)責(zé)制。
（9）脫模劑及模板堆放、修補
①鋁模板選擇水性脫模劑，在安裝前將脫膜劑刷上，防止過早刷上后被雨水沖洗掉。
②模板貯存時，其上要有遮蔽，其下墊有墊木。 墊木間距要適當(dāng)，避免模板變形或損傷。
③裝卸模板時輕裝輕卸，嚴(yán)禁拋擲，并防止碰撞，損壞模板。 周轉(zhuǎn)模板分類清理、堆放。
④拆下的模板，如發(fā)現(xiàn)翹曲，變形，及時進(jìn)行修理。 破損的板面及時進(jìn)行修補。
第三節(jié) 混凝土
1. 工藝方法
2. 控制要點
2.1 一般規(guī)定
2.1.1 混凝土澆筑前應(yīng)完成： 隱蔽工程驗收和技術(shù)復(fù)核、對操作人員進(jìn)行技術(shù)交底、根據(jù)施工方案中的技術(shù)要求，檢查并確認(rèn)施工現(xiàn)場具備實施條件、施工單位應(yīng)填報澆筑申請單，并經(jīng)監(jiān)理單位簽認(rèn)。
2.1.2 澆筑前應(yīng)檢查混凝土送料單，核對混凝土配合比，確認(rèn)混凝土強度等級，檢查混凝土運輸時間，測定混凝土坍落度，必要時還應(yīng)測定混凝土擴展度，在確認(rèn)無誤后再進(jìn)行混凝土澆筑。
2.1.3 混凝土拌合物入模溫度不應(yīng)低于5℃，且不應(yīng)高于35℃。
2.1.4 混凝土運輸、輸送、澆筑過程中嚴(yán)禁加水； 混凝土運輸、輸送、澆筑過程中散落的混凝土嚴(yán)禁用于混凝土結(jié)構(gòu)構(gòu)件的澆筑。
2.1.5 混凝土應(yīng)布料均衡。 應(yīng)對模板及支架進(jìn)行觀察和維護(hù)，發(fā)生異常情況應(yīng)及時進(jìn)行處理。 混凝土澆筑和振搗應(yīng)采取防止模板、鋼筋、鋼構(gòu)、預(yù)埋件及其定位件移位的措施。
2.2 混凝土澆筑
2.2.1 澆筑混凝土前，應(yīng)清除模板內(nèi)或墊層上的雜物。 表面干燥的地基、墊層、模板上應(yīng)灑水濕潤； 現(xiàn)場環(huán)境溫度高于35℃時宜對金屬模板進(jìn)行灑水降溫； 灑水后不得留有積水。
2.2.2 混凝土澆筑應(yīng)保證混凝土的均勻性和密實性。 混凝土宜一次連續(xù)澆筑。
2.2.3 混凝土澆筑過程應(yīng)分層進(jìn)行，分層澆筑，上層混凝土應(yīng)在下層混凝土初凝之前澆筑完畢。
2.2.4 混凝土澆筑的布料點宜接近澆筑位置，應(yīng)采取減少混凝土下料沖擊的措施。 宜先澆筑豎向結(jié)構(gòu)構(gòu)件，后澆筑水平結(jié)構(gòu)構(gòu)件； 澆筑區(qū)域結(jié)構(gòu)平面有高差時，宜先澆筑低區(qū)部分，再澆筑高區(qū)部分。
2.2.5 混凝土澆筑后，在混凝土初凝前和終凝前，宜分別對混凝土裸露表面進(jìn)行抹面處理。
2.2.6 柱、墻混凝土設(shè)計強度比梁、板混凝土設(shè)計強度高兩個等級及以上時，應(yīng)在交界區(qū)域采取分隔措施。 分隔位置應(yīng)在低強度等級的構(gòu)件中，且距高強度等級構(gòu)件邊緣不應(yīng)小于500mm。
2.3 澆筑與振搗
柱子混凝土澆筑
2.3.2 剪力墻混凝土澆筑與振搗
水平接縫處理同柱，剪力墻混凝土澆筑前，應(yīng)先在底部均勻澆筑5cm 厚與墻體混凝土相同的水泥砂漿，并用鐵鍬入模，不應(yīng)用料斗直接灌入模內(nèi)； 每層混凝土的澆筑厚度控制在500mm 左右進(jìn)行分層澆筑、振搗。 混凝土下料點應(yīng)分散布置。 墻體連續(xù)進(jìn)行澆筑，間隔時間不超過2h； 墻體上的門窗洞口澆筑混凝土?xí)r，宜從兩側(cè)同時投料澆筑和振搗； 振搗棒移動間距應(yīng)小于50cm，每一振點的延續(xù)時間以表面呈現(xiàn)浮漿為度，為使上下層混凝土結(jié)合成整體，振搗時注意鋼筋密集及洞口部位；
2.3.3 梁板混凝土澆筑與振搗
梁板應(yīng)同時澆筑，澆筑方法應(yīng)由一端開始用“趕漿法”，即先澆筑梁，根據(jù)梁高分層澆筑成階梯形，當(dāng)達(dá)到板底位置時再與板的混凝土一起澆筑，隨著階梯形不斷延伸，梁板混凝土澆筑連續(xù)向前進(jìn)行； 和板連成整體高度大于1m 的梁，允許單獨澆筑，其施工縫應(yīng)留在板底以下2~3cm 處。 澆搗時，澆筑與振搗必須緊密配合，第一層下料慢些，梁底充分振實后再下料，梁底及梁側(cè)部位要注意振實，振搗時不得觸動鋼筋及預(yù)埋件； 施工縫位置： 宜沿次梁方向澆筑樓板，施工縫應(yīng)留置在次梁跨度的中間1/3 范圍內(nèi)。 施工縫表面應(yīng)與梁軸線或板面垂直，不得留斜搓。 施工縫宜用木板或鋼絲網(wǎng)擋牢。
混凝土鋪料后，按標(biāo)高線（對角線及軸線）對樓面標(biāo)高進(jìn)行總體找平。 混凝土采用 3m 鋁合金刮尺刮平、調(diào)整，并復(fù)核標(biāo)高，誤差控制在 5mm 內(nèi)。 混凝土刮平進(jìn)行第一遍抹平，保證表面平整。 混凝土終凝前，進(jìn)行二次抹平并覆蓋薄膜。
2.3.4 樓梯混凝土澆筑與振搗
樓梯段混凝土自下而上澆筑，先振實底板混凝土，達(dá)到踏步位置時再與踏步混凝土一起澆搗，不斷連續(xù)向上推進(jìn)，并隨時用木抹子（或塑料抹子）將踏步上表面抹平； 施工縫位置： 樓梯混凝土宜連續(xù)澆筑完，多層樓梯的施工縫應(yīng)留置在樓梯段1/3部位且不得少于3 步。
2.3.5 施工縫或后澆帶處澆筑混凝土應(yīng)符合下列規(guī)定：
（1）結(jié)合面應(yīng)采用粗糙面； 并應(yīng)清除浮漿、疏松石子、軟弱混凝土層；
（2）結(jié)合面處應(yīng)采用灑水濕潤，但不得有積水；
（3）施工縫處已澆筑混凝土的強度不應(yīng)小于1.2MPa；
（4）柱、墻水平施工縫水泥砂漿接漿層厚度不應(yīng)大于30mm，接漿層水泥砂漿應(yīng)與混凝土漿液同成份；
（5）后澆帶混凝土強度等級及性能應(yīng)符合設(shè)計要求； 當(dāng)設(shè)計無要求時，后澆帶強度等級宜比兩側(cè)混凝土提高一級，采用減少收縮的技術(shù)措施。
2.4 養(yǎng)護(hù)
2.4.1 混凝土澆筑完畢后，應(yīng)在12h 以內(nèi)加以覆蓋和澆水，澆水次數(shù)應(yīng)能保持混凝土有足夠的濕潤狀態(tài)，一般混凝土養(yǎng)護(hù)期不小于7d； 當(dāng)溫度低于5℃時，不得澆水養(yǎng)護(hù)混凝土，應(yīng)采取加熱保溫養(yǎng)護(hù)或延長混凝土養(yǎng)護(hù)時間； 冬期施工的混凝土拆模后混凝土的表面溫度與環(huán)境溫度差大于15℃時，應(yīng)對混凝土采用保溫材料覆蓋養(yǎng)護(hù)。
2.4.2 混凝土澆水養(yǎng)護(hù)的時間： 對采用硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥或礦渣硅鹽水泥拌制的混凝土，不得少于7d； 對摻用緩凝型外加劑或有抗?jié)B要求的混凝土，不得少于14d； 地下室底層和上部結(jié)構(gòu)首層柱、墻混凝土帶模養(yǎng)護(hù)時間，不宜少于3d。
2.4.3 澆水次數(shù)應(yīng)能保持混凝土處于濕潤狀態(tài)； 混凝土養(yǎng)護(hù)用水應(yīng)與拌制用水相同。
2.4.4 采用塑料布覆蓋養(yǎng)護(hù)的混凝土，其敞露的全部表面應(yīng)覆蓋嚴(yán)密，并應(yīng)保持塑料布內(nèi)有凝結(jié)水。
2.4.5 混凝土強度達(dá)到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安裝模板及支架。
2.5 混凝土冬季施工
2.5.1 保溫增溫措施
（1）當(dāng)室外日平均氣溫連續(xù) 5d 穩(wěn)定低于5°C 即進(jìn)入冬期施工；
（2）對從混凝土攪拌站到輸送泵運輸混凝土的罐車用保溫套包裹嚴(yán)密，保證混凝土出罐溫度不低于 10°C；
（3）在輸送泵管和布料機表面捆綁棉被保溫；
（4）施工作業(yè)樓層采用保溫材料進(jìn)行封閉保溫，混凝土澆筑完成后，采取升溫措施進(jìn)行取暖，確保封閉空間溫度不低于5°C。 取暖時間依據(jù)同條件試塊試壓結(jié)果作為依據(jù)（強度超過混凝土的受凍臨界強度）。
2.5.2 溫度控制
（1）冬施混凝土出罐溫度必須大于 10°C，入模溫度必須大于5°C；
（2）混凝土防凍外加劑根據(jù)室外最低 溫度確定；
（3）混凝土澆筑完成后應(yīng)按照方案進(jìn)行保溫覆蓋，宜采用 1 層塑料薄膜和若干層保溫棉被（具體厚度和層數(shù)通過熱工計算確定）。 注意保溫被鋪設(shè)時應(yīng)相互搭接。 另外，墻柱體鋼筋之間的空隙是保溫覆蓋容易忽略的部位，應(yīng)重點控制；
（4）嚴(yán)寒地區(qū)地下室進(jìn)行越冬防護(hù)如采取珍珠巖覆蓋等措施。
2.5.3 混凝土冬季施工測溫、強度回彈
（1）混凝土終凝后應(yīng)進(jìn)行測溫。
（2）當(dāng)混凝土溫度降到（防凍劑的）規(guī)定溫度后應(yīng)進(jìn)行強度回彈，檢查混凝土強度是否達(dá)到受凍臨界強度。
（3）當(dāng)混凝土強度達(dá)到受凍臨界強度后，可停止測溫。
2.6 混凝土施工縫與后澆帶
施工縫和后澆帶的留設(shè)位置應(yīng)在混凝土澆筑之前確定。 施工縫和后澆帶宜留設(shè)在結(jié)構(gòu)受剪力較小且便于施工的位置。 受力復(fù)雜的結(jié)構(gòu)構(gòu)件或有防水抗?jié)B要求的結(jié)構(gòu)構(gòu)件，施工縫留設(shè)位置應(yīng)經(jīng)設(shè)計單位認(rèn)可。
2.6.1 水平施工縫的留設(shè)位置應(yīng)符合下列規(guī)定：
（1）柱、墻施工縫可留設(shè)在基礎(chǔ)、樓層結(jié)構(gòu)頂面，柱施工縫與結(jié)構(gòu)上表面的距離宜為0mm～100mm，墻施工縫與結(jié)構(gòu)上表面的距離宜為0mm～300mm；
（2）柱、墻施工縫也可留設(shè)在樓層結(jié)構(gòu)底面，施工縫與結(jié)構(gòu)下表面的距離宜為0mm～50mm； 當(dāng)板下有梁托時，可留設(shè)在梁托下0mm～20mm；
（3）高度較大的柱、墻、梁以及厚度較大的基礎(chǔ)可根據(jù)施工需要在其中部留設(shè)水平施工縫； 必要時，可對配筋進(jìn)行調(diào)整，并應(yīng)征得設(shè)計單位認(rèn)可；
（4）特殊結(jié)構(gòu)部位留設(shè)水平施工縫應(yīng)征得設(shè)計單位同意。
2.6.2 垂直施工縫和后澆帶的留設(shè)位置應(yīng)符合下列規(guī)定：
（1）有主次梁的樓板施工縫應(yīng)留設(shè)在次梁跨度中間的1/3 范圍內(nèi)；
（2）單向板施工縫應(yīng)留設(shè)在平行于板短邊的任何位置；
（3）樓梯梯段施工縫宜設(shè)置在梯段板跨度端部的1/3 范圍內(nèi)；
（4）墻的施工縫宜設(shè)置在門洞口過梁
跨中1/3 范圍內(nèi)，也可留設(shè)在縱橫交接處；
（5）后澆帶留設(shè)位置應(yīng)符合設(shè)計要求；
（6）特殊結(jié)構(gòu)部位留設(shè)垂直施工縫應(yīng)征得設(shè)計單位同意。
2.6.3 施工縫、后澆帶留設(shè)界面應(yīng)垂直于結(jié)構(gòu)構(gòu)件和縱向受力鋼筋。 結(jié)構(gòu)構(gòu)件厚度或高度較大時，施工縫或后澆帶界面宜采用專用材料封擋。
2.6.4 混凝土澆筑過程中，因特殊原因需臨時設(shè)置施工縫時，施工縫留設(shè)應(yīng)規(guī)整，并宜垂直于構(gòu)件表面，必要時可采取增加插筋、事后修鑿等技術(shù)措施。
2.6.5 施工縫和后澆帶應(yīng)采取鋼筋防銹或阻銹等保護(hù)措施。
2.7 大體積砼裂縫控制
2.7.1 優(yōu)化混凝土配合比控制混凝土裂縫混凝土材料及配合比的選擇尤為重要。
（1）粗骨料選用5～25mm 連續(xù)級配石子，含泥量＜1%，針狀、片狀顆粒含量＜15%； 細(xì)骨料用中粗砂，含泥量＜1%，配制混凝土，減少水及水泥用量，降低水化熱減少混凝土收縮。
（2）在混凝土級配中采用雙摻技術(shù)，即在混凝土內(nèi)參加一定量的Ⅰ級磨細(xì)粉煤灰和減水劑，進(jìn)一步改善混凝土的坍落度和粘塑性，滿足可泵條件下，減少水泥用量降低水化熱。
（3）降低混凝土入模溫度降低混凝土原材料在拌合前采用遮陽并適量灑水的方式降低混凝土出場溫度。 確�；炷寥肽囟鹊陀�30℃。
（4）選擇合適的混凝土澆筑時間大體積混凝土應(yīng)該避開高溫和寒冷季節(jié)澆筑。
（5）對大體積混凝土面，砼振搗完畢應(yīng)隨時進(jìn)行表面處理用滾筒進(jìn)行滾壓，然后進(jìn)行二次收平，注意掌握好時間，防止產(chǎn)生表面裂縫，一般在混凝土表面抹平后應(yīng)立即覆蓋一層塑料薄膜，對混凝土進(jìn)行保濕養(yǎng)護(hù)，以防止水分蒸發(fā)過快產(chǎn)生干縮縫。 根據(jù)溫度情況可在塑料薄膜上覆蓋麻袋片，進(jìn)行保溫養(yǎng)護(hù)。 溫差過小，或降溫不利時，可采用用水浸透保溫層，增大導(dǎo)熱系數(shù)的方法，控制溫差和降溫速度。 對于大體積砼來說養(yǎng)護(hù)時間一般不少于15 天。
（6）嚴(yán)密監(jiān)測混凝土內(nèi)外溫度變化， 如若溫差有超出規(guī)范范圍的趨勢，及時采取保溫措施，將內(nèi)外溫差控制在規(guī)范允許范圍內(nèi)。
混凝土測溫記錄
3. 質(zhì)量要求
（1）混凝土結(jié)構(gòu)應(yīng)達(dá)到內(nèi)實外光、面層平整，棱角方正飽滿。
（2）墻板交角、線、面順直清晰、平順； 無蜂窩、麻面，無漏漿、脹模、爛根。
（3）施工縫結(jié)合嚴(yán)密平整、無夾雜物。
（4）混凝土樓板表面平整無痕跡，不得有腳印等。
（5）柱角在模板拆除后要粘貼護(hù)角保護(hù)。
（6）樓梯踏步部位用保護(hù)條保護(hù)，保護(hù)條由模板角料制作，并涂刷醒目顏色。
第四節(jié) 預(yù)應(yīng)力工程
1. 有粘結(jié)預(yù)應(yīng)力施工
1.1 工藝流程
準(zhǔn)備端模→架立筋制作→鋪設(shè)波紋管墊板→預(yù)應(yīng)力筋鋪放→澆筑混凝土→進(jìn)行張拉→注漿、端頭封堵
1.2 控制要點
1.2.1 預(yù)應(yīng)力鋼絞線工程由專業(yè)分包單位進(jìn)行施工，施工前由分包單位根據(jù)施工藍(lán)圖進(jìn)行預(yù)應(yīng)力深化圖紙設(shè)計，并由設(shè)計單位審核審批，現(xiàn)場需嚴(yán)格按照預(yù)應(yīng)力鋼絞線曲線分布圖進(jìn)行施工。
1.2.2 架立筋制作根據(jù)施工圖紙預(yù)應(yīng)力筋曲線矢高的要求施工，定位架立筋采用≥φ10 鋼筋點焊于梁箍筋上，間距為不大于1000mm，其高度為波紋管中心線距梁底的高度減去波紋管的半徑進(jìn)行設(shè)計制作，寬度宜同箍筋寬度，波紋管綁扎固定在架立筋上。
1.2.3 波紋管接頭： 為避免出現(xiàn)漏漿現(xiàn)象，波紋管接頭的搭接長度必須保證至少20 cm，并用膠帶仔細(xì)纏裹，接頭質(zhì)量一定要保證，以避免漏漿。
1.2.4 預(yù)應(yīng)力筋穿入孔道后，應(yīng)將其錨固夾持段及外端的浮銹和污物擦拭干凈，以免絞線張拉錨固時夾片齒槽堵塞而引起鋼絞線滑脫。
1.2.5 灌漿孔、排氣孔設(shè)置（見圖一）：
在每跨梁兩端設(shè)二個灌漿孔，部分兼作排氣孔，連續(xù)跨應(yīng)在支座處設(shè)置灌漿孔或排氣孔。 露出梁面的排氣管端頭用膠帶仔細(xì)纏裹好，并做好保護(hù)措施，防止工人將異物放入排氣管內(nèi)造成堵塞影響后期灌漿質(zhì)量。
1.2.6 澆筑混凝土?xí)r應(yīng)認(rèn)真振搗，保證混凝土的密實。 尤其是錨墊板周圍的混凝土嚴(yán)禁漏振，不得出現(xiàn)蜂窩或孔洞。 振搗時，應(yīng)嚴(yán)禁振搗棒直接碰撞波紋管、馬登筋以及端部預(yù)埋部件。
1.2.7 預(yù)應(yīng)力梁張拉完成后應(yīng)靜停一段時間，待應(yīng)力傳遞均勻后，方可進(jìn)行孔道灌漿。 在某個波紋管內(nèi)灌漿必須連續(xù)，中途不得停頓，一次灌滿為止。
1.2.8 每次灌漿完畢后需將灌漿設(shè)備清洗干凈，下次灌漿再次沖洗，防止雜物堵塞。
1.3 質(zhì)量要求
1.3.1 原材料、機具應(yīng)經(jīng)驗收合格后進(jìn)場； 配套張拉設(shè)備使用禁止隨意更換混搭，且標(biāo)定期限不應(yīng)超過半年。
1.3.2 預(yù)應(yīng)力筋制作時應(yīng)采用砂輪鋸或切斷機切斷，不得采用電弧切割。 避免隔離劑污染，避免電火花損傷。
1.3.3 預(yù)留孔道除規(guī)格、數(shù)量、位置、形狀滿足要求外，其定位應(yīng)牢固，澆筑混凝土?xí)r不應(yīng)出現(xiàn)移位與偏移，灌漿孔及排氣孔應(yīng)能保證漿液暢通。
1.3.4 張拉時混凝土強度需滿足設(shè)計要求，當(dāng)設(shè)計無具體要求時，不應(yīng)低于設(shè)計混凝土立方體抗壓強度的75%。
1.3.5 張拉順序及張拉工藝應(yīng)符合設(shè)計及施工技術(shù)方案要求，后張法采用對稱張拉的原則； 對于平臥重疊構(gòu)件，張拉順序宜先上后下。
1.3.6 預(yù)應(yīng)力筋的張拉以控制張拉力值（預(yù)先換算成油壓表讀數(shù)）為主，以預(yù)應(yīng)力筋張拉伸長值做校核。
1.3.7 預(yù)應(yīng)力筋張拉完畢后應(yīng)及時進(jìn)行孔道灌漿。 宜用52.5 級硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥調(diào)制的水泥漿，水灰比不應(yīng)大于0.45，強度不應(yīng)小于30N/mm2。
1.3.8 灌漿鋼管抽芯宜在砼初凝后、終凝前，一般以用手指按壓砼表面不顯凹痕為宜，常溫下抽管時間約在砼澆筑完成后3-5h，膠管抽芯時間可適當(dāng)延長。
2. 后張法無粘結(jié)預(yù)應(yīng)力施工
2.1 工藝流程
梁、板模板支搭→下部非預(yù)應(yīng)力鋼筋鋪放、綁扎→無粘結(jié)預(yù)應(yīng)力筋鋪放、端部節(jié)點安裝→上部非預(yù)應(yīng)力鋼筋鋪放、綁扎→混凝土澆筑及振搗→張拉無粘結(jié)筋→端部處理
2.2 控制要點
2.2.1 根據(jù)程的實際情況和設(shè)計要求，在合端模前在預(yù)應(yīng)力筋穿出位置處打孔，孔徑應(yīng)大于鋼絞線直徑。 所以需事先準(zhǔn)備好端模，尺寸要準(zhǔn)確。
2.2.2 一般在普通鋼筋綁扎后期開始鋪設(shè)無粘結(jié)預(yù)應(yīng)力筋，并與普通鋼筋綁扎穿插進(jìn)行。
2.2.3 無粘結(jié)預(yù)應(yīng)力筋的鋪設(shè)位置應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計要求就位，用間距為1-2m 的架立筋或鋼筋馬蹬控制并固定位置，綁扎牢固，確�；炷翝仓蓄A(yù)應(yīng)力筋不移位。
2.2.4 無粘結(jié)預(yù)應(yīng)力筋鋪設(shè)前，對護(hù)套輕微破損處應(yīng)采用防水聚乙烯膠帶進(jìn)行修補。 每圈膠帶搭接寬度不應(yīng)小于膠帶寬度的1/2，纏繞層數(shù)不應(yīng)少于2 層，纏繞長度應(yīng)超過破損長度30mm。 嚴(yán)重破損的無粘結(jié)預(yù)應(yīng)力筋應(yīng)予報廢。
2.2.5 錨墊板定位要準(zhǔn)確； 橫向位置一定要沿中心線或?qū)ΨQ于中心線，不準(zhǔn)打S彎。 無粘結(jié)預(yù)應(yīng)力筋張拉端的錨墊板可固定在端部模板上，或利用短鋼筋與四周鋼筋焊牢。 錨墊板面應(yīng)垂直于預(yù)應(yīng)力筋。
2.2.6 澆筑混凝土?xí)r應(yīng)認(rèn)真振搗，保證混凝土的密實。 尤其是錨墊板周圍的混凝土嚴(yán)禁漏振，不得出現(xiàn)蜂窩或孔洞。 振搗時，應(yīng)嚴(yán)禁振搗棒直接碰撞預(yù)應(yīng)力筋、馬登筋以及端部預(yù)埋部件。
2.3 質(zhì)量要求
2.3.1 原材料、機具應(yīng)經(jīng)驗收合格后進(jìn)場，無粘結(jié)預(yù)應(yīng)力筋的涂包質(zhì)量應(yīng)符合無粘結(jié)預(yù)應(yīng)力鋼絞線規(guī)范的要求。 無粘結(jié)預(yù)應(yīng)力筋護(hù)套應(yīng)光滑、無裂縫、無明顯褶皺。
2.3.2 預(yù)應(yīng)力筋制作時應(yīng)采用砂輪鋸或切斷機切斷，不得采用電弧切割。 避免隔離劑污染，避免電火花損傷。
2.3.3 在澆筑混凝土之前，應(yīng)進(jìn)行預(yù)應(yīng)力隱蔽工程驗收，驗收包括預(yù)應(yīng)力筋安裝時品種、規(guī)格、數(shù)量、位置； 預(yù)應(yīng)力錨具和連接件的品種、規(guī)格、數(shù)量、位置； 錨固區(qū)局部加強構(gòu)造等。
2.3.4 張拉時混凝土強度需滿足設(shè)計要求，當(dāng)設(shè)計無具體要求時，不應(yīng)低于設(shè)計混凝土立方體抗壓強度的75%；
2.3.5 張拉順序及張拉工藝應(yīng)符合設(shè)計及施工技術(shù)方案要求，通常在預(yù)應(yīng)力混凝土樓蓋中的張拉順序是先張拉樓板、后張拉樓面梁。 板中的無粘結(jié)預(yù)應(yīng)力筋可依次張拉，梁中的無粘結(jié)筋可對稱張拉。
2.3.6 張拉驗收合格后，按圖紙設(shè)計要求及時做好封錨處理工作，確保錨固區(qū)密封，嚴(yán)防水汽進(jìn)入，銹蝕預(yù)應(yīng)力筋和錨固。
2.3.7 對后張法預(yù)應(yīng)力梁和板，現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)混凝土的齡期分別不小于7d 和5d（GB50666-2011 新增條款）。
3. 先張法預(yù)應(yīng)力施工
3.1 工藝流程
設(shè)計制造臺座→支底模、施工準(zhǔn)備→預(yù)應(yīng)力筋鋪放、綁扎非預(yù)應(yīng)力筋→張拉預(yù)應(yīng)力筋→支側(cè)模、安裝預(yù)埋件→澆筑混凝土→養(yǎng)護(hù)、拆模→放張預(yù)應(yīng)力筋→構(gòu)件出槽
3.2 控制要點
3.2.1 臺座要有足夠的剛度、強度和穩(wěn)定性。
3.2.2 長線臺座臺面要平整，在鋪設(shè)預(yù)應(yīng)力筋前應(yīng)涂刷隔離劑，隔離劑的隔離層效果要好。 隔離劑不應(yīng)污染預(yù)應(yīng)力筋。
3.2.3 澆筑混凝土?xí)r應(yīng)認(rèn)真振搗，保證混凝土的密實。 振動器不應(yīng)碰撞預(yù)應(yīng)力筋，以避免引起預(yù)應(yīng)力損失。
3.2.4 養(yǎng)護(hù)時可采用自然養(yǎng)護(hù)或濕熱養(yǎng)護(hù)。 當(dāng)采用濕熱養(yǎng)護(hù)時，應(yīng)采用二次升溫養(yǎng)護(hù)，即在混凝土強度達(dá)到一定強度前，預(yù)應(yīng)力筋與臺座混凝土的溫差不應(yīng)超過20°C，以避免形成溫差應(yīng)力損失。
3.2.5 放張時混凝土強度不得低于設(shè)計混凝土強度的75%。 對采用消除應(yīng)力鋼絲或鋼絞線作為預(yù)應(yīng)力筋的先張法構(gòu)件，不應(yīng)低于30Mpa(該條款為GB50204-2015《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》新增)。
3.2.6 為防止施加預(yù)應(yīng)力時在構(gòu)件端部產(chǎn)生沿截面中部的縱向水平裂縫，宜將一部分預(yù)應(yīng)力筋在靠近支座區(qū)段彎起，并使預(yù)應(yīng)力筋盡可能沿構(gòu)件端部均勻布置。
3.3 質(zhì)量要求
3.3.1 原材料、機具應(yīng)經(jīng)驗收合格后進(jìn)場。
3.3.2 在澆筑混凝土之前，應(yīng)進(jìn)行預(yù)應(yīng)力隱蔽工程驗收，驗收包括預(yù)應(yīng)力筋安裝時品種、規(guī)格、數(shù)量、位置； 預(yù)應(yīng)力錨具和連接件的品種、規(guī)格、數(shù)量、位置； 錨固區(qū)局部加強構(gòu)造等。
3.3.3 在先張法中，施加預(yù)應(yīng)力宜采用一端張拉工藝，張拉控制應(yīng)力和程序按圖紙設(shè)計要求進(jìn)行。
3.3.4 張拉時根據(jù)構(gòu)件情況可采用單根、多根或整體一次進(jìn)行張拉。 當(dāng)采用單根張拉時，其張拉順序宜由下向上，由中到邊（對稱）進(jìn)行。
3.3.5 全部張拉工作完畢，應(yīng)立即澆筑混凝土。 超過24 小時尚未澆筑混凝土?xí)r，必須對預(yù)應(yīng)力筋進(jìn)行再次檢查； 如檢查的應(yīng)力值超過允許值誤差范圍時，必須重新張拉。
3.3.6 先張法預(yù)應(yīng)力筋張拉后與設(shè)計位置偏差不得大于5mm，且不得大于構(gòu)件界面短邊邊長的4%。 在澆筑混凝土前，發(fā)生斷裂或脫落的預(yù)應(yīng)力筋必須予以更換。
3.3.7 放張時宜緩慢放松錨固裝置，使各根預(yù)應(yīng)力筋同時緩慢放松。
