管道使用壽命在很大程度上取決于鋼管防腐，采用良好涂敷材料、涂敷方法可使管道壽命達到幾十年或更長。上世紀50年代以前，防腐涂層材料主要是煤焦油瓷漆等材料，這些材料存在很多缺點、使用范圍受到一定限制，50年代末重防腐熔結粉末涂料的推出，使管道防護技術產生了一個飛躍。據(jù)專家介紹，熔結粉末涂料無論從技術角度還是經濟角度都是其他材料不可比擬的。我國在這一領域起步較晚，業(yè)界對這一材料尤其是施工較為關心。中國專家特地介紹了重防腐熔結環(huán)氧粉末涂料應用及施工，這位專家表示熔結環(huán)氧粉末涂料的涂敷方法主要有：靜電噴涂法、熱噴涂法、抽吸法、流化床法等，其中管道內涂敷一般采用靜電噴涂法，異型件一般采用流化床法或靜電噴涂法。

    專家介紹說，上述這幾種噴涂方法都有一個共同特點，即噴涂之前需要將工件預熱至某一溫度，使得粉末一接觸即熔化，其余熱應該能使涂層流動并在規(guī)定時間內固化，最后用水冷卻終止固化過程。重防腐熔結環(huán)氧粉末涂料按用途可分為管道內噴涂用粉、管道外噴涂用粉、石油鉆管用粉，以及3層結構防腐用粉。單層、3層PE熔結環(huán)氧粉末涂料，一般是由合成樹脂、固化劑（熱固性粉末涂料中）、顏料、填料和助劑等幾種原料組成，因此選擇好這些原料是很重要的。關于單層重防腐%考/試大%環(huán)氧粉末涂料結構及工藝，中國環(huán)氧樹脂行業(yè)協(xié)會專家從8個方面進行了介紹——涂敷方法：高壓靜電噴涂，摩擦靜電噴涂，流化床涂敷，靜電流化床涂敷；涂膜厚度：普通級300～400μm，加強級500～700μm；表面處理：一是高溫速燒（除去表面的油、銹和其他疏松積淀物、水分等），二是噴砂或噴丸（處理至Sa 2.5級，錨紋深度40～100μm），三是清理管壁表面（除塵至近白級）；工件預熱，一般控制在220～240℃范圍內，不得超過260℃（防止氧化）；將AmandaFBE粉末涂料噴涂于工件表面至要求厚度；按固化要求進行固化，固化條件230℃、固化時間快型30s、慢型607、涂層冷卻；涂層冷卻；工件降溫至90℃以下時進行表面檢驗

    3層重防腐環(huán)氧粉末涂料結構組成包括：熔結環(huán)氧粉末底層、聚合物膠粘劑中間層和聚乙烯面層，其中環(huán)氧粉末底層的作用是形成連續(xù)的涂膜，與鋼管表面粘結、固化而提供良好的附著力，并具有很好的耐化學品性和抗陰極剝離能力；聚合物膠粘劑的作用是在環(huán)氧粉末涂料膠化之前與之融合，并與外面的聚乙烯層粘結，使3層成為一個整體，最外層一般選用中高密度聚乙烯（國外有的使用聚丙烯）。專家表示，這樣3層防腐結構綜合了環(huán)氧粉末的附著性、防腐性與聚乙烯層的耐候性、抗機械損傷性，彌補了各自的缺點，從而大大提高了涂層的使用壽命。它是目前我國大型管道工程上首選的涂層。PE三層結構防腐層從1995年在庫鄯線、陜京線應用以來，用戶反映是國內所用過的最好的覆蓋層；西氣東輸工程經專家論證后采用PE3層結構，PE3層結構防腐層造價相對較高。

    關于3層重防腐環(huán)氧粉末涂料施工工藝，專家介紹說，需要把握幾個關鍵節(jié)點：一是前處理與熔結環(huán)氧單涂層相同；二是用靜電噴涂法將熔結環(huán)氧粉末均勻涂敷在鋼管表面，厚度60～150μm；三是在其膠化過程中將膠粘劑涂于粉末層表面；四是將擠出的粘流態(tài)聚乙烯帶側向纏繞于膠粘劑之上，并輥壓使之與膠層牢固結合，從而使3層成為一個整體；四是工件預熱，一般控制在180～220℃范圍內；五是將熱熔膠在近似熔點溫度時纏繞施工于環(huán)氧粉末涂層之上，最小厚度200μm；六是將聚乙烯表層在其熔點溫度（約240℃）時擠出、纏繞施工于中間膠層之上，并用壓輥將3層壓實，防止造成層間氣泡；七是涂層冷卻。我國西部原油、成品油管道工程采用單層重防腐環(huán)氧粉末涂料，及重防腐環(huán)氧粉末涂料作為底層的3層防腐結構相結合的防腐涂層，事實證明對管道的防護是正確、科學的。重防腐粉末涂料也將會越來越受到人們的重視，其市場應用前景將會愈來愈廣闊。