5、主要施工工藝
5.1 施工前準(zhǔn)備
5.1.1 應(yīng)組織健全項目部，進場機具、勞動力等應(yīng)滿足施工需要。
5.1.2 應(yīng)具有有效的工程開工手續(xù)。
5.1.3 施工現(xiàn)場應(yīng)具備安裝施工條件。
5.1.4 項目部應(yīng)組織項目管理人員和施工人員進行崗前技術(shù)培訓(xùn)。
5.1.5 項目部應(yīng)對參與施工的所有人員進行崗前安全知識教育，并嚴(yán)格考核，只有取得合格證的人員才能進入施工現(xiàn)場。
5.1.6 安全技術(shù)交底應(yīng)層層交底并落實，以利工程順利進行。
5.1.7 應(yīng)做好圖紙會審，盡量把設(shè)計中存在的問題在施工前解決。
5.1.8 應(yīng)有完善的施工預(yù)算資料、材料進場計劃。
5.1.9 應(yīng)有足夠的施工資金，以免因資金短缺，施工過程中出現(xiàn)停工、怠工現(xiàn)象。
5.2 材料進場檢驗
5.2.1 管材應(yīng)具有省級以上技術(shù)監(jiān)督部門認可的有生產(chǎn)資質(zhì)的廠家生產(chǎn)的。
5.2.2 進場材料必須具有產(chǎn)品質(zhì)量說明書、合格證或檢驗報告（測試報告）等證件。
5.2.3 材料的材質(zhì)、規(guī)格等均應(yīng)符合設(shè)計要求。
5.2.4 材料的標(biāo)識應(yīng)正確，應(yīng)與其證件相符。
5.3 室外埋地管道安裝
5.3.1 管線的施工測量
現(xiàn)場交樁后由專業(yè)測量人員進行測量放線，井室處放置中心樁、控制樁、管道井直線管段最大間距以圖紙設(shè)計為準(zhǔn)，并在溝槽外側(cè)每20m設(shè)置應(yīng)與附近構(gòu)筑物的水準(zhǔn)點進行校核，并妥善保護，所有臨時水準(zhǔn)點，軸線控制樁、高程樁等均需經(jīng)過復(fù)核方可使用，并經(jīng)常校核。
5.3.2 溝槽開挖
1）溝槽開挖主要采用人工開挖，挖平至槽底標(biāo)高，不得出現(xiàn)超挖現(xiàn)象。挖土堆于溝槽一側(cè)，土堆至溝邊距離不應(yīng)小于1m。溝槽開挖完成后經(jīng)雙方檢驗人員驗收，如有不合格應(yīng)進行返工修槽。
�。�2）在地下水位高于槽底的地段，應(yīng)采取降水措施，將土方開挖部位的地下水降至槽底以下后開挖。
�。�3）有水不能排干的槽底，應(yīng)多挖一層土（100㎜），鋪墊碎石層，排降水至碎石層下，以供干槽施工。
（4）已挖至槽底的溝槽，后續(xù)工序應(yīng)安排緊密，連續(xù)。盡量縮短晾槽時間，并注意不使槽底土壤結(jié)構(gòu)遭受擾動及破壞。不能連續(xù)施工的土槽，應(yīng)留出150～200㎜的預(yù)留量，待施工前再開挖。
�。�5）溝槽開挖時，如遇有不良土質(zhì)，有塌方現(xiàn)象，應(yīng)采取相應(yīng)措施。
5.3.4 復(fù)驗管溝
�。�1）人工修繕溝槽后，由雙方質(zhì)檢員驗收地基，如有松軟土質(zhì)應(yīng)確定加固措施。如：進行夯實。
（2）對檢出的不合格處派專人進行處理。
（3）溝槽施工完畢，后續(xù)工序應(yīng)安排合理，盡量縮短晾槽時間，并注意不使槽底土壤結(jié)構(gòu)遭受擾動及破壞。
�。�4）復(fù)測溝槽位置，槽底高度、坡度等，經(jīng)檢查合格后才能進行下道工序施工，否則重新修繕。
5.3.4 管道安裝
5.3.4.1 管道焊接
1）坡口制備
�。�1）檢測管口平整度，若有傾斜，應(yīng)重新切割。
（2）采用氣割方法加工坡口，然后用磨光機將坡口表面打磨平滑，單面坡口角度為30°±2.5°，靠近內(nèi)壁邊緣有0.5-2mm鈍邊。坡口及坡口周圍10－15㎜范圍內(nèi)的金屬應(yīng)露出金屬光澤，然后用寬膠帶密封，防止生銹。
�。�3）加工好的管子應(yīng)單獨堆放，搬運時，不得損傷坡口。
2）吊管、排管
�。�1）吊管
A、根據(jù)管節(jié)長度，在溝底合適位置挖掘焊接操作坑。
B、吊裝防腐好的管道時，必須采用專用的橡膠或帆布吊帶嚴(yán)禁損傷防腐層，并由專人把軟吊帶人字形系在管節(jié)上。
C、汽車吊將吊鉤系掛可靠，按吊裝規(guī)程操作，把管子一根一根的吊入溝槽（根據(jù)現(xiàn)場實際情況，也可幾根管子在溝上焊好后下管）內(nèi)。管道下溝時應(yīng)細心操作，防止管道撞擊溝壁，尤其是在溝內(nèi)有障礙物，需從障礙物下穿送管子時，嚴(yán)禁在地下拖拉。
�。�2）排管
排管施工人員與汽車吊司機應(yīng)配合好，將管子在溝底平面位置排列整齊，排管時應(yīng)按圖紙規(guī)定位置將波紋膨脹器間隙預(yù)留。
3）管道焊接（溝上溝下焊接相結(jié)合）
�。�1）坡口檢查
檢測管口平整度，若有偏斜應(yīng)重新切割。
�。�2）清理管端雜物。
專人清理管兩端50㎜內(nèi)的污物，并用石棉布（寬500㎜）纏繞一周以利焊接時保護防腐層。要求包扎石棉布牢固。
�。�3）溝上焊和溝下焊相結(jié)合
A、焊前清除管內(nèi)污物。
B、用對口器組對管子。
�。�4）對口
對口時轉(zhuǎn)動幾次管子，使錯口值減小到最小值，對口時采用對口器進行組對管子，即保證支撐，減小錯邊，又不影響施焊。
另外，管子對口時應(yīng)檢查平直度，檢測時，在距焊接接口中心200㎜處測量，允許偏差為2㎜。
�。�5）焊接（直徑325×7為例）
A、本項焊接由持有壓力容器焊接合格證的焊工施焊。
B、焊條采用E4303(GB5117)的焊條Φ3.2、Φ4兩種規(guī)格。
C、焊條使用前應(yīng)烘干，烘干溫度為150-200度，烘干時間為1－2小時，然后將烘干的焊條放入焊條保溫箱內(nèi)，焊時用焊條保溫筒，隨用隨取，以免二次受潮。
D、焊前應(yīng)在試件上按作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定電流試焊（焊條直徑Φ3.2，電流為90-110A，Φ4電流為170-190A），焊接時應(yīng)在坡口內(nèi)引弧，不應(yīng)在被焊件母材上引弧。
E、施焊時檢查對接間隙是否符合工藝文件的要求（一般在2-3mm）若管子對接的平直度和錯邊量超過規(guī)定值時，不準(zhǔn)施焊，應(yīng)切開重對。
F、本項采用三層焊。第一層采用Φ3.2焊條打底焊，焊接電流100A進行單面焊雙面成型打底焊接，焊接要求認真，焊工應(yīng)采取側(cè)中心線以下180o范圍內(nèi)減小內(nèi)凹的措施，焊完第一層時要及時要清除焊肉表面的焊渣和其它雜物，經(jīng)自檢合格后再焊第二層。焊接第二層時填充焊采用Φ4mm的焊條，焊接電流為180A，焊時要與第一層的焊縫接頭錯開，第二層焊完后，清除焊渣藥皮及飛濺物。最后一層焊接完畢經(jīng)自檢合格后，按規(guī)范要求打上焊工鋼印。
G、對焊縫進行100%的外觀質(zhì)量檢查驗收。
�、俸缚p不低于母材，余高不超過3㎜為宜。
②焊縫及熱影響區(qū)表面無裂紋未溶合，夾渣弧坑和氣孔。
�、酆缚p咬邊深度不應(yīng)大于0.5㎜。
焊完一節(jié)清一節(jié)管內(nèi)的衛(wèi)生，特別是沉重雜物，此項工作由專人負責(zé)操作，不可大意疏乎。每焊一節(jié)要隨時測定平直度、坡度并做到每日收工前封好管口。
5.3.4.2 PE管的熱熔連接
�。�1）對接操作前的準(zhǔn)備
A、機器不帶電而且與主電源斷開。
B、檢查輸入電源的適應(yīng)性。
C、在連接之前擦拭快速接頭（使用煤油擦拭，然后用干凈的布擦干）。如果不再使用時一定將其保護好，避免沙子或灰塵進入液壓系統(tǒng)引起不可修復(fù)的損壞。
D、應(yīng)將壓力全部卸荷完再將液壓油管斷開。
E、檢查連接油管或機器是否是漏油現(xiàn)象。
（2）熱熔連接過程
影響連接質(zhì)量的三個要素：即加熱板溫度、加熱壓力和加熱時間。
A、加熱板溫度
對于HDPE、MDPE管道，其熔接時加熱板溫度210±10℃，薄壁管材溫度適當(dāng)升高，靠上限；厚壁管材溫度適當(dāng)降低，靠下限；大風(fēng)或寒冷天氣施工時溫度適當(dāng)升高，并采取必要的的保溫措施。
