論文導讀：預應力筋的預施應力、張拉順序和張拉工藝必須符合設計和施工工藝細則要求，加強張拉中的三控，σcon控制準確（經(jīng)調整后數(shù)據(jù)），ΔL在允許范圍（±6%），兩端同步、兩側同時。

關鍵詞：上虞制梁場，施工工藝，質量控制標準

　　1.工程概況：

　　杭甬客專HYZQ-2標上虞梁場共承擔曹娥江特大橋、上虞特大橋和余姚特大橋共535孔預應力簡支箱梁制梁任務，其中32米箱梁476片,24米箱梁59片，架梁起訖里程為DK70+330.340～DK91+245.700，線路長度20.915公里。

　　2.施工準備

　　在預制箱梁的生產(chǎn)過程中，對各道工序的施工控制的好壞直接影響到生產(chǎn)的預制箱梁質量的好壞，在描述制梁各大工序控制要點前，先說說梁場建廠的一些前期準備工作梁及需要注意的問題。論文檢測。

　　2.1大臨建設

　　梁場建廠第一步就是大臨建設施工，臨建工程的好壞也直接影響到箱梁施工的順利生產(chǎn)以及箱梁生產(chǎn)的質量保障。

　　a 制梁區(qū)：制梁區(qū)是箱梁生產(chǎn)過程中最關鍵的一個區(qū)域，所以第一要做好地基處理，施工前嚴格進行地質勘探，根據(jù)地質勘探資料選擇地基處理類型（樁基礎或擴大基礎）。

　　b 制梁臺座：箱梁預制主要是在制梁臺座上完成，且需要幾十次重復利用，制梁臺座施工的質量尤其重要，必須嚴格按圖紙施工，特別要注意制梁臺座端部鋼筋的加強及頂部角鋼包邊固定的牢固性。

　　c 存梁區(qū)：存梁區(qū)同樣需要進行地質勘探，并且根據(jù)勘探資料進行地基處理，嚴格控制四個支點的不均勻沉降，并進行沉降觀測，對于不均勻沉降超標的及時進行處理。

　　d 鋼筋加工綁扎區(qū)：鋼筋加工綁扎區(qū)應盡量的寬敞，并且要特別注意排水。

　　2.2 工裝設備

　　梁場建廠的同時就要計劃好工裝設備的進場時間，特別是要提前考慮好模板及大型設備的拼裝場、拼裝工期以及大型設備的取證時間，盡量減少工序交接的工期耽誤，減短首梁生產(chǎn)的準備時間。

　　3.施工控制

　　施工過程控制是箱梁生產(chǎn)最關鍵的，梁場技術人員務必要熟悉設計圖紙、技術規(guī)范以及梁場施工方案，以規(guī)范標準指導施工生產(chǎn)。

　　預制箱梁生產(chǎn)施工工序流程：

　　模板拼裝、鋼筋加工綁扎、鋼配件安裝→混凝土澆注→預應力張拉→管道壓漿→封端

　　3.1模板工程

　　模板必須具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能夠承受所澆筑混凝土的重力、側壓力及施工荷載，保證結構尺寸的正確，箱梁內外模板采用整體鋼模，分塊運進場進行逐塊拼裝，整體驗收,

　　（1）底模拼裝

　　底模拼裝時要根據(jù)壓縮量進行尺寸加長(32m梁設置14mm、24m設置7.91mm壓縮量)，并使用水平儀在跨中位置按二次拋物線設置反拱（32m梁設置17.5mm、24m梁設置6.5mm反拱值）。

　�。�2）側模安裝

　　側模安裝要特別注意的就是先對好底部與底模交接位置，并根據(jù)設計傾斜角度（1:4）調好側模S角，再調整側模頂部角度。

　　(3）端模安裝

　　端模制作時分上下兩部分：底板和兩腹板為下部分，頂板為上部分，安裝時先安裝下部分。

　　(4)內模安裝

　　內模安裝主要是由廠家完成，安裝完畢重點檢查連接位置的牢固及錯臺情況。

　　(5)拆模

　　當梁體混凝土強度達到33.5Mpa且梁體混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于15℃，且能保證棱角完整時，方可拆除模型。大風或氣溫急劇變化時不宜拆模。

　　(6)模板安裝完成后必須嚴格按模板拼裝規(guī)范要求進行驗收，發(fā)現(xiàn)超出允許誤差范圍的，及時作出整改，只有模板尺寸復核要求了，才能保證生產(chǎn)出來的箱梁外形外觀達到設計要求。

　　3.2鋼筋工程

　　鋼筋下料及鋼筋綁扎焊接、支座預埋鋼板位置及預應力波紋管道布設的質量控制嚴格施工圖紙及技術規(guī)范施工。

　　(1)先在加工區(qū)對鋼筋的加工尺寸進行檢查，特別注意鋼筋的下料不要過長，以免綁扎時侵入保護層。

　　(2)梁場鋼筋焊接采用閃光對焊，焊接時檢查鋼筋對焊的軸心偏差、以及焊點并進行焊接性能試驗，合格后方可正式生產(chǎn)。

　　(3)鋼筋施工檢查流程：

　　箱梁鋼筋采用底腹板、頂板鋼筋分體進行綁扎，分別在預先加工的鋼筋綁扎胎具上綁扎成型，對監(jiān)理報驗，綁扎完畢后吊入模板進行整體拼裝，并進行整體報驗。

　　→底腹板鋼筋檢查報驗：

　　a檢查底腹板鋼筋（根據(jù)設計好的檢查記錄檢查鋼筋的數(shù)量、間距及位置等）；

　　b檢查底腹板鋼筋上的抽拔管定位間距及平順性（縱向每50公分一道，橫向位置根據(jù)坐標檢查，檢查定位網(wǎng)片的規(guī)格尺寸及同底腹板鋼筋的焊接牢固性），以免管道摩阻過大，超出設計范圍，影響預應力張拉質量。

　　c檢查鋼筋保護層墊塊（按梅花型布置，數(shù)量不少于4個/m2）以及底腹板內外側接頭外露鋼筋，有侵入保護層的必需進行調整。

　　d檢查接地端子及接地鋼筋的預留焊接位置及焊接情況。

　　頂板鋼筋檢查報驗：

　　a同樣進行鋼筋的間距、位置、保護層墊塊及焊接質量進行檢查。

　　b檢查接觸網(wǎng)基礎及接地端子預埋情況。

　　整體鋼筋報驗：

　　底腹板鋼筋吊入外模板后，預埋好泄水管及通風管等預埋件并吊入內模安裝，再吊入頂板鋼筋進行整體綁扎。

　　a檢查鋼筋整體吊裝中心線位置及橋面預埋鋼筋的整齊情況。

　　b檢查接觸網(wǎng)基礎、下錨拉線（設計有的情況下）、接地系統(tǒng)預留及焊接情況。

　　c檢查保護層（頂板鋼筋同內模）。

　　d檢查模板尺寸（以保證箱梁澆筑后外形外觀符合設計要求）。

　　3.3 鋼配件施工

　　 鋼配件包括：支座板、防落梁預埋鋼板和預埋螺桿、伸縮縫預埋件、接觸網(wǎng)支柱預埋鋼板、下錨支柱預埋鋼板、下錨拉線預埋鋼板、泄水管固定螺母、綜合接地螺母、梁體接地螺母。

　　根據(jù)設計圖紙布設要求，附于梁體的各種預埋件、預留孔應與模板同時安裝，不得遺漏。

　　3.4 混凝土工程

　　(1)混凝土采用自動計量、自動上料電腦控制的砼拌合設備組成的拌合站集中拌制，嚴格按照施工配合比（以試驗室通知單為準）進行配料、稱量配料誤差控制在允許范圍內。原材料投料順序為：細骨料→外加劑→礦物摻和料→水泥→水→碎石。

　　(2)施工中根據(jù)氣溫、輸送距離來考慮坍落度損失�；炷�土在拌合過程中，及時地進行混凝土有關性能（如坍落度、泌水率、入模溫度、含氣量）的試驗與觀察，測定前三盤混凝土，在澆筑地點每50m3混凝土取樣檢驗一次。論文檢測。

　　 　　(3)混凝土澆筑：采取快速、連續(xù)澆筑，一次成型的方式。澆筑時間不宜超過6h且不得大于混凝土初凝時間。澆筑中，兩側腹板混凝土高度應保持一致；澆筑時采用斜向分段，水平分層的方法澆筑，水平分層厚度不得大于30cm。澆筑完畢后，對頂板、底板混凝土表面進行二次趕壓抹光，保證防水層基面平整及橋面流水坡度。

　　(4)采用附著式振搗器與插入式振搗器相結合進行振搗。底板、頂板混凝土以插入式振搗為主；腹板以附著式振搗為主、插入式振搗為輔的振搗方式。附著式振動器安裝在腹板外側，間隔1.5米安設一個。

　　(5)混凝土施工為質量控制的特殊工序，派專人作為現(xiàn)場監(jiān)控人員，試驗室人員也必須在場，若出現(xiàn)坍落度過大或過小應及時反映到試驗室進行調整，澆筑工作由澆筑指揮者填寫澆筑記錄。

　　3.5 預應力張拉工程

　　(1)預應力筋的預施應力、張拉順序和張拉工藝必須符合設計和施工工藝細則要求，加強張拉中的三控，σcon控制準確（經(jīng)調整后數(shù)據(jù)），ΔL在允許范圍（±6%），兩端同步、兩側同時。夾片：單端回縮量在6mm以內，外露量2～3mm，錯牙量1～2mm。

　　(2)張拉過程中必須有質檢人員及監(jiān)理監(jiān)控，并認真作好張拉記錄和張拉過程中出現(xiàn)各種情況的原始記錄，終張拉24h后經(jīng)復查并確認無新的滑絲、斷絲后后方可割絲。鋼絞線的切割采用砂輪鋸將鋼絞線頭進行切除，割絲處距離夾片外4～5cm切割。嚴禁用電弧及火焰切割鋼絞線。論文檢測。

　　(3)鋼絞線張拉程序為：

　　0—初應力20%σcon（作伸長量標記）－σcon（靜停5min）—測量伸長值—錨固。

　　(4)預應力張拉為箱梁質量控制的特殊工序，由安全質量部派專人進行全程監(jiān)控，并制定了張拉通知監(jiān)控制度：由試驗室提供混凝土的強度、彈性模量給工程技術部，由張拉技術負責人編制張拉通知單，其內容包括：強度、彈性模量、齡期、油表讀數(shù)、設計張拉伸長值等，發(fā)放給張拉班長。張拉前由監(jiān)控人員對張拉設備，工藝參數(shù)，即張拉人員進行確認，張拉過程中對張拉應力，實測伸長值，及靜停時間進行監(jiān)控，出現(xiàn)問題，立即停止，查明原因，再進行張拉。

　　3.6 管道壓漿工程

　　(1)孔道壓漿為箱梁質量控制的特殊工序，必須派專人作為現(xiàn)場監(jiān)控人員，嚴格控制整個注漿過程，并做好相應的監(jiān)控記錄，同時必須有試驗人員在現(xiàn)場做好流動度試驗。

　　(2)壓漿應在終張拉結束后48h內完成。當氣溫或梁體溫度低于5℃時，不得壓漿，壓漿后3d內，保持結構物溫度在5℃以上。當環(huán)境溫度低于5℃時，仍需進行壓漿，則除正常壓漿規(guī)定執(zhí)行外，還須采取下列措施，采取搭設保溫棚內生暖風爐加溫，保溫時間不得少于3天。如果氣溫過高，可采用溫度較低的拌合水，漿體溫度必須低于35℃。

　　(3)壓漿用水泥應為強度等級為42.5級的低堿普通硅酸鹽水泥，其他品質指標應符合《客運專線高性能混凝土暫行技術條件》的要求。

　　(4)嚴格按給定配合比施工。先加水，再加水泥及灌漿劑。攪拌的時間為3～5min，以拌合均勻為度。漿體水膠比不應超過0.33，水泥漿不得泌水，0.36MPa壓力下泌水率不得大于3.5%；壓入管道的漿體不得含未攪勻水泥團塊，終凝時間不宜大于12h。水泥漿28d抗壓強度不小于50MPa，抗折強度不小于10.0 MPa；漿體膨脹率不超過5%，24h內最大自由收縮率不大于1.5%，標準養(yǎng)護條件下28d漿體自由膨脹率為0～0.1%。

　　（5）漿體流動性指標：出機流動度18±4S，30min后流動度不大于30S。

　�。�6）攪拌完畢的料40min內進行壓漿。灰漿泵最高輸漿壓力，以保證壓入管道內水泥漿飽滿密實為準，漿體注滿后，應在0.5～0.6MPa下持壓3min。壓漿最大壓力不宜超過0.6MPa。

　�。�7）孔道壓漿為箱梁質量控制的特殊工序，派專人作為現(xiàn)場監(jiān)控人員，嚴格監(jiān)控整個注漿過程，并做好相應的監(jiān)控記錄。

　　3.7 封端施工

　　(1)封端前先將錨墊板表面粘漿和錨環(huán)上的封錨砂漿鏟除干凈，并對錨具、錨墊板及外露鋼絞線采用聚氨酯防水涂料進行防水處理。

　　(2)錨穴進行鑿毛處理，綁扎封錨鋼筋并立模板，采用梁體同強度無收縮混凝土自上而下分層灌注，人工搗密工藝，要求混凝土密實，無蜂窩麻面，與梁端面平齊，封端混凝土各處與梁體混凝土的錯臺不超過2mm。

　　(3)加強養(yǎng)護，充分保持混凝土濕潤，防止封錨混凝土與梁體之間產(chǎn)生裂紋。養(yǎng)護結束后，采用聚氨酯防水涂料對接縫處進行防水處理。

　　4.施工總結

　　制梁生產(chǎn)過程中每道工序施工的好壞都影響到預制箱梁的質量問題，結合各道工序的施工控制要點，嚴格進行施工生產(chǎn)過程把關，控制好每一片梁的質量問題。