4.2.2.9采暖系統(tǒng)試壓、沖洗和通熱：

　　室內(nèi)采暖系統(tǒng)按質(zhì)量標準和監(jiān)控要求，均檢查合格后，必須進行系統(tǒng)水壓試驗和沖洗。

　　采暖系統(tǒng)水壓試驗的沖洗工藝、質(zhì)量標準和監(jiān)控要求，應(yīng)按下列各項規(guī)定進行。

　　采暖系統(tǒng)試壓：

　�。�1）試壓準備工作：

　　根據(jù)水源的位置和試壓系統(tǒng)的情況和要求，按事先制定的施工方案中的試壓程序、技術(shù)措施，進行試壓工作；試壓采用的機具、設(shè)備，必須嚴格檢查，其性能、技術(shù)標準均應(yīng)保證試壓的要求；系統(tǒng)加壓選擇位置應(yīng)在進戶入口供熱管的甩頭處，連接加壓泵和管路；試壓管路的加壓泵端和系統(tǒng)的末端，均應(yīng)安裝帶有回彎的壓力表；冬期試壓時應(yīng)按冬期施工技術(shù)措施規(guī)定執(zhí)行，要求具有相應(yīng)防凍技術(shù)保護措施。

　�。�2）注水前的檢查工作：

　　檢查全系統(tǒng)管路、設(shè)備、閥件、固定支架和套管等，必須安裝無誤且各連接處均無遺漏；根據(jù)全系統(tǒng)試壓或分系統(tǒng)試壓的實際情況，檢查系統(tǒng)上各類閥門的開、關(guān)達到正常狀態(tài)。試壓管道閥門全打開，試驗管段與非試驗管段連接處應(yīng)予隔斷；檢查試壓用的壓力表靈敏度，其誤差應(yīng)限制在規(guī)定范圍內(nèi)；水壓試驗系統(tǒng)是閥門都處于全關(guān)閉狀態(tài)，待試壓中需要開啟時再打開。

　�。�3）水壓試驗工藝及標準：

　　打開水壓試驗管路中的閥門，向采暖系統(tǒng)注水；

　　開啟系統(tǒng)上各高處的排氣閥，將管道及采暖設(shè)備等全系統(tǒng)的空氣排盡；待水注滿后，關(guān)閉排氣閥和進水閥，停止向系統(tǒng)注水；

　　打開連接加壓泵的閥門，用電動打壓泵或手動打壓泵通過管路向系統(tǒng)加壓，同時擰開壓力表上的旋塞閥，觀察壓力逐漸升高的情況，一般分2－3次升至試驗壓力。在此過程中，每加壓至一定數(shù)值時，應(yīng)停泵對管道進行全面檢查，無異常現(xiàn)象，方可再繼續(xù)加壓；

　　工作壓力不大于0.07MPa（表壓力）的蒸汽采暖系統(tǒng)，應(yīng)以系統(tǒng)頂點工作壓力的2倍作水壓試驗，在系統(tǒng)的低點，不得小于0.25MPa的表壓力。熱水采暖或工作壓力超過0.07MPa的蒸汽采暖系統(tǒng)，應(yīng)以系統(tǒng)頂點工作壓力另加0.1MPa作水壓試驗。同時，在系統(tǒng)頂點的試驗壓力不得小于0.3MPa的表壓力；

　　如系統(tǒng)低點壓力大于散熱器所能承受的最大試驗壓力時，則應(yīng)分層進行水壓試驗；

　　試壓過程中，用試驗壓力對管道進行預先試壓，其延續(xù)時間應(yīng)不少于10min。然后將壓力降至工作壓力，進行外觀全面檢查，在檢查中，對漏水或滲水的接口作上記號，以備返修，在5min內(nèi)壓力降≯0.02MPa為合格；

　　系統(tǒng)試壓達到合格驗收標準后，放出管道內(nèi)的全部存水（不合格時應(yīng)待補修后，再次按前述方法二次試壓）；

　　拆除試壓連接管路，將入口處供水管用盲板臨時堵嚴。

　　管道試壓合格后，應(yīng)與單位工程負責人辦理系統(tǒng)移交手續(xù)，嚴防土建工程進行收尾施工時損壞管道接口。

　　室內(nèi)供暖管道的沖洗：

　　為防止室內(nèi)供暖系統(tǒng)內(nèi)殘存鐵銹、雜物，影響管子的有效截面和供暖熱水或蒸汽的流量，甚至造成堵塞等缺陷，應(yīng)按《采暖與衛(wèi)生工程施工及驗收規(guī)范》規(guī)定：“……采暖系統(tǒng)在使用前，應(yīng)用水沖洗，直到將污濁物沖凈為止。”

　　一般施工單位省略對采暖管道沖洗工序，給采暖管道運行和使用功能帶來不少質(zhì)量后患。因此，應(yīng)按施工規(guī)范規(guī)定，在采暖系統(tǒng)管道試壓完成后或使用前進行沖洗或吹洗。

　　現(xiàn)將采暖系統(tǒng)的沖（吹）洗施工工藝和合格標準簡述如下：

　　（1）熱水采暖管道系統(tǒng)的沖洗：

　　水平供水干管及總供水立管沖洗時，先將自來水管接到供水水平管干的末端，再將供水總立管進戶處接往下水道或排水溝。打開排水口的閥門，再開啟自來水進口閥門進行反復沖洗。按上述順序，對系統(tǒng)的各個分路供水水平干管分別進行沖洗。沖洗結(jié)束后，先關(guān)閉自來水進口閥，后關(guān)閉排水口控制閥門；

　　系統(tǒng)上立管及回水水平導管沖洗：自來水管連通進口可不動，將排水出口連通管改接至回水管總出口處，關(guān)上供水總立管上各個分環(huán)路的閥門。先打開排水口的總閥門，再打開靠近供水總立管邊的第一個立支管上的全部閥門，最后打開自來水入口處閥門進行第一分立支管的沖洗。沖洗結(jié)束時，先關(guān)閉進水口閥門，再關(guān)閉第一分支管上的閥門。按此順序分別對第二、三……各環(huán)路上各根立支管及水平回路的導管進行沖洗；

　　沖洗中，當排入下水道的沖洗水為潔凈水時可認為合格。全部沖洗后，再以流速l－1.5m／s的速度進行全系統(tǒng)循環(huán)，延續(xù)20h以上，循環(huán)水色透明為合格；

　　全系統(tǒng)循環(huán)正常后，將系統(tǒng)回路按設(shè)計要求的位置恢復連接。

　�。�2）蒸汽采暖供熱系統(tǒng)吹洗：

　　蒸汽供熱系統(tǒng)的吹洗以蒸汽為熱源較好，也可以采用壓縮空氣。壓縮空氣的沖洗壓力按設(shè)計確定；

　　吹洗的過程除了將疏水器、回水器卸除以外，其它程序均與熱水系統(tǒng)沖洗相同；

　　用蒸汽吹洗時，排出的管口方向應(yīng)朝上或水平側(cè)向，并有安全防護設(shè)施。

　�。�3）沖洗和吹洗質(zhì)量標準：

　　沖洗和吹洗中應(yīng)達到管路暢通和無堵塞，排出的水和蒸汽（冷凝水）潔凈為合格；

　　蒸汽系統(tǒng)采暖管道用蒸汽吹洗時，為防止管道由于轉(zhuǎn)變溫度產(chǎn)生脆裂等缺陷，應(yīng)緩慢依次對管道升溫，恒溫1h左右后再進行吹洗。然后自然降溫至室溫，再升溫暖管，達到蒸汽恒溫進行二次吹洗，直到按規(guī)定吹洗合格為止；

　　采用蒸汽或壓縮空氣吹洗管道時，被吹洗管道的出口，可設(shè)置一塊刨光的靶板，或板上涂刷白色油漆，靶板上無銹蝕及雜物為合格。

　　室內(nèi)采暖系統(tǒng)的通熱

　　室內(nèi)采暖系統(tǒng)試壓、沖洗后的通熱與試調(diào)，是交工后供暖使用前必要的工序。通過通熱、試調(diào)，可驗證系統(tǒng)管道及其設(shè)備、配件的安裝質(zhì)量和保證正常運行及使用功能的重要措施。

　　采暖系統(tǒng)管道的通熱、試調(diào)，應(yīng)按以下工藝和質(zhì)量監(jiān)控要求進行：

　�。�1）系統(tǒng)管道的通熱與試調(diào)應(yīng)按事先編制的施工組織設(shè)計或施工方案要求內(nèi)容進行。

　　明確參與通熱試調(diào)人員的分工和緊急處理技術(shù)措施。

　　準備好通熱試調(diào)的工具、溫度計和通訊聯(lián)系設(shè)備，以備在試調(diào)過程中發(fā)生問題時，便于及時處理。

　　通熱試調(diào)前進一步檢查系統(tǒng)中的管道和支、吊架及閥門等配件的安裝質(zhì)量，符合設(shè)計或施工規(guī)范的規(guī)定才能進行通熱。

　�。�2）充水前應(yīng)接好熱源，使各系統(tǒng)中的泄水閥門關(guān)閉，供水或供氣的干、立、支管上的閥門均應(yīng)開啟，向系統(tǒng)內(nèi)充水（最好充軟化水），同時先打開系統(tǒng)最高點的放風門，派專人看管。慢慢打開系統(tǒng)回水干管的閥門，待最高點的放風門見水后立即關(guān)閉。然后開啟總進水口供水管的閥門，最高點的放風閥須反復開閉數(shù)次，直至系統(tǒng)中冷風排凈為止。

　�。�3）在巡視檢查中如發(fā)現(xiàn)隱患時，應(yīng)盡量關(guān)閉小范圍內(nèi)的供水閥門，待問題及時處理、修好后隨即開啟閥門。

　�。�4）在全系統(tǒng)運行中如有不熱處要先查明原因，如需檢修應(yīng)先關(guān)閉供、回水閥，泄水后再先后打開供、回閥門，反復按上述程序通暖運行。若發(fā)現(xiàn)溫度不均，應(yīng)調(diào)整各個分路的立管、支管上的閥門；使其基本達到平衡后，直到運行正常為止。

　　（5）冬期通暖時，必須采取臨時供暖措施，室溫應(yīng)保持5℃以上，并連續(xù)24h后方可進行正常運行。

　�。�6）采暖系統(tǒng)管道在通熱與試凋過程及運行中，要求各個環(huán)路熱力平衡，按設(shè)計供暖溫度相差不超過＋2℃－1℃為合格。

　　系統(tǒng)在通熱與試調(diào)達到正常運行的合格標準后，應(yīng)邀請各有關(guān)單位檢查驗收，并辦理驗收手續(xù)。有關(guān)通熱試調(diào)的施工記錄和驗收簽證等文件資料，應(yīng)妥善保管，將作為交工檔案的必備材料。

　　注：

　�。�1）室內(nèi)采暖系統(tǒng)，如屬蒸汽供暖時，系統(tǒng)的通熱試調(diào)用熱源，可采用蒸汽。用蒸汽通熱試調(diào)的管道預熱等工藝作法和技術(shù)要求，與本節(jié)上述熱水系統(tǒng)采履管道采用蒸汽吹沈方法同。

　�。�2）蒸汽系統(tǒng)的通熱試調(diào)及運行的合格標準與上述熱溫水系統(tǒng)采暖通熱試調(diào)要求的合格標準相同。

　　5.質(zhì)量標準及通病防治措施

　　5.1質(zhì)量要求及標準

　　5.1.1材質(zhì)要求

　　5.1.1.1采暖管道用焊接鋼管、無縫鋼管的質(zhì)量，應(yīng)符合設(shè)計要求的規(guī)格、品種和國家規(guī)范規(guī)定的質(zhì)量和性能標準。

　　5.1.1.2可鍛鑄鐵管件和鋼制管件，其螺紋部分不得有偏扣、亂扣、絲扣不全和角度不準等缺陷。

　　5.1.1.3截止閥、閘閥、旋塞、自動排氣閥、集氣罐等，均不得有裂紋；開、閉應(yīng)嚴密靈活，手輪無損傷。

　　5.1.1.4管卡、各種墊片及密封填料和焊條、焊絲等連接材料，應(yīng)按設(shè)計要求選用，并保證連接結(jié)構(gòu)的要求強度。

　　上述材料用前應(yīng)經(jīng)嚴格檢查，并具有出廠質(zhì)量合格證，各項技術(shù)、性能指標，均應(yīng)符合設(shè)計和國家規(guī)定的標準。

　　5.1.2套管安裝及質(zhì)量要求：

　　5.1.2.1套管安裝應(yīng)在干管、立管和支管安裝時同時套入，安放于指定位置，過樓板處的套管采用鋼筋棍或鐵線臨時固定，在干管、立管安裝校正合格后，再將套管按位置、間隙予以固定和堵洞封固。

　　5.1.2.2穿樓板的套管應(yīng)在套管與穿管之間的空隙處，采用油麻或防水油膏填實封閉；穿墻套管可用石棉繩、毛氈條等填實。

　　5.1.2.3過樓板套管頂部，高出地面不少于20mm；底部與頂棚下平面齊平。

　　5.1.2.4過墻壁的套管兩端與飾面齊平；過基礎(chǔ)的套管兩端各伸出墻面30mm以上，管頂上部應(yīng)留出凈空余量。

　　5.1.2.5套管固定要求牢固、管口平齊、環(huán)縫間隙均勻，油麻填實，封閉嚴密。

　　5.1.3管道支、吊、托架的安裝質(zhì)量要求

　　5.1.3.1位置應(yīng)正確，埋設(shè)應(yīng)平整牢固；

　　5.1.3.2與管道接觸應(yīng)緊密，固定應(yīng)牢靠；

　　5.1.3.3固定在建筑結(jié)構(gòu)上的支、吊架，不得影響結(jié)構(gòu)的強度和安全；

　　5.1.3.4管道支、吊架上的螺栓孔，應(yīng)用機械鉆孔，不準用氣割擴孔；

　　5.1.3.5管道支、吊、托架所用的材料、規(guī)格必須符合設(shè)計或規(guī)范要求。

　　5.2通病及防治措施

　　5.2.1管道支架不符規(guī)定

　　室內(nèi)外給排水、供熱和煤氣管道支架的位置、型式及固定方法等，不符合設(shè)計、施工規(guī)范標準規(guī)定，嚴重影響管道的結(jié)構(gòu)受力強度和使用功能。其通病現(xiàn)象和防止及治理措施如下：

　　5.2.1.1支架位置不符合要求

　　現(xiàn)象：

　�。�1）支架的坐標、標高及坡度，不符土建施工圖和管道安裝圖的規(guī)定位置；

　�。�2）安裝前不作認真復驗檢查，將錯就錯進行安裝，使安裝后的主管、分支管管道的坐標、標高和坡度位置全錯。造成系統(tǒng)管道的坐標、標高和坡度等不符，影響系統(tǒng)管道的距離尺寸、坡度和使用功能。

　　防治措施：

　�。�1）土建施工時，應(yīng)按施工圖規(guī)定的坐標、標高位置準確放線，確定預留孔或預埋件的位置；

　　（2）管道安裝前應(yīng)與土建施工單位，以土建施工圖和安裝圖為基準，復核驗收支架的坐標、標高和坡度；

　�。�3）測量時，先確定點，然后采用拉、吊線方法測量后，才能作驗收的認定。

　　安裝位置超過規(guī)定的治理措施：

　�。�1）如為預留孔時，按安裝的基準位置，采用擴孔的方法糾正。

　　（2）已埋預埋件時，可采用加焊接件方法調(diào)整的，應(yīng)用焊接件調(diào)整或原埋件作廢，重新開孔或采用膨脹螺栓等方法，重新埋設(shè)固定件。

　　（3）凡采用擴孔或重新開孔時，不得破斷工程結(jié)構(gòu)的主筋，如須破斷時應(yīng)經(jīng)主管技術(shù)負責人，采取處理措施后再進行。

　　5.2.1.2支架的結(jié)構(gòu)型式和固定方法不符合要求

　　現(xiàn)象：

　　（1）支、吊架不按施工圖或施工規(guī)范要求的規(guī)格及結(jié)構(gòu)型式制作安裝，使安裝后的支架規(guī)格過大，增加結(jié)構(gòu)荷載；規(guī)格過小時，不能支承管道的重量，影響管道的結(jié)構(gòu)性能和受力；

　�。�2）管道的活動支架與固定支架未按設(shè)計要求或施工規(guī)范規(guī)定的結(jié)構(gòu)型式和固定方法制作和安裝，改變了管道的受力性質(zhì)及運行使用功能。

　　防治措施：

　�。�1）管道在預制、安裝前，必須嚴格審圖和技術(shù)交底。施工時必須按施工圖或施工規(guī)范規(guī)定的管道支、吊架或管墩的結(jié)構(gòu)型式和固定方法制作、安裝。

　�。�2）管道支架安裝后，在吹掃、試壓前，應(yīng)嚴格按施工圖要求和支架種類、間距和坡度等進行自檢、互檢、專檢，當發(fā)現(xiàn)不符時應(yīng)及時按要求的標準予以調(diào)整或更換。

　　（3）埋地或地溝內(nèi)的管道支墩，應(yīng)按管溝（槽）施工的管基深度和鋪設(shè)墊基土層的要求進行施工，嚴禁將支墩固定在凍土或松土上；支墩砌筑用料的（防腐和強度）性能，均應(yīng)符合地下管道的結(jié)構(gòu)要求。在吹掃、試壓和回填前，必須嚴格按工序要求進行檢查。凡不符設(shè)計要求或施工規(guī)范規(guī)定時，都應(yīng)按標準規(guī)定調(diào)整處理或返工重做。

　�。�4）管道支架或支墩的間距過大。地上和地下管道的支架、支墩間距，應(yīng)根據(jù)施工圖規(guī)定的管道種類（鋼管、硬聚氯乙烯塑料管）確定間距。如間距過大，將使管道產(chǎn)生彎矩，嚴重影響坡度，甚至倒坡。

　　凡管道支架、支墩的間距過大并超過規(guī)定的間距時，應(yīng)按以下要求治理：

　�。�1）室內(nèi)支架間距過大時，可利用建（構(gòu)）筑物的頂、側(cè)平面，用膨脹螺栓或射釘槍在兩支架之間，增設(shè)吊架或滑動托架，以減少支架的過大間距。

　�。�2）埋地或地溝內(nèi)的支墩間距過大時，應(yīng)在兩支墩之間，按管子的標高、坡度要求用千斤頂將管子頂起，增設(shè)支墩以縮短其間距。

　　（3）室外管網(wǎng)架空管道支架如間距過大時，縮短支架的間距是在兩固定支架之間按其結(jié)構(gòu)要求，采用混凝土或鋼結(jié)構(gòu)增設(shè)固定支托架或吊架。

　　（4）凡調(diào)整改變管道支架、支墩的過大間距時，所增補的支架、支墩，都不能改變管道的受力結(jié)構(gòu)和運行功能，一般情況下均采用活動式的吊架或滑動托架。

　　5.2.2室內(nèi)采暖干管安裝質(zhì)量缺陷

　　現(xiàn)象：

　�。�1）由于坡度不適當，導致管道窩氣、存水，從而影響水、氣的正常循環(huán)，甚至發(fā)出水擊聲；

　�。�2）管道固定支架位置不對，妨礙管道伸縮，影響使用；

　�。�3）干管甩口位置不合理，造成干管與立管的連接不直，立管距墻尺寸不一致（圖13）。

　　原因分析：

　�。�1）造成干管坡度不適當?shù)闹饕�原因是：管子安裝前未調(diào)直存在彎曲；干管安裝穿墻堵洞時，標高出現(xiàn)變動；用于支架距離不合理或安裝松動，造成管子局部有塌腰現(xiàn)象；

　�。�2）多年的實踐表明，在供熱管道上出現(xiàn)滲漏或引起管段縱、橫向變形和彎曲，除因管子本身質(zhì)量或接口滲漏外，主要原因是固定支架安裝不牢或間距不合理，伸縮節(jié)不起作用引起的；

　�。�3）干管甩口位置不準的主要原因是由于計算或放線不準或土建墻體軸線偏差過大引起的。

　　預防措施：

　�。�1）為了保證管道坡度一致，在干管變徑部位應(yīng)按圖14所示制作；

　　（2）管子安裝前應(yīng)進行調(diào)直。焊接時要用卡口裝置定位，保證接口平直；干管穿墻后，在堵洞時要看好管子坡度；支架距離要合理且安裝牢固；

　　（3）進行干管安裝時，管道固定支架的位置和構(gòu)造必須符合設(shè)計要求，安裝要牢固可靠，以保證伸縮節(jié)能正常作用；

　�。�4）為了保證干管甩口位置正確，必須在現(xiàn)場實測實量，并預先彈出粉線，按線施工。

　　治理方法：

　�。�1）調(diào)直管子，剔開墻洞，調(diào)整支架距離，保證管子坡度的正確；

　�。�2）重新調(diào)整管道固定支架的位置，保證支架結(jié)構(gòu)和距離正確；

　�。�3）使用彎頭零件來調(diào)整管道甩口間的長度，以保持立管距墻尺寸。

　　5.2.3室內(nèi)采暖立管安裝質(zhì)量缺陷

　　現(xiàn)象：

　�。�1）由于支架與爐片（暖氣片）及立管的連接接口位置不準，造成連接爐片的支管坡度不一致，甚至出現(xiàn)倒坡，從而導致爐片窩風，影響正常供熱；

　�。�2）由于支立管與干管連接的接管方式不正確，影響立管自由伸縮，從而使立管變形，影響使用。

　　原因分析：

　　（1）進行現(xiàn)場測量時，偏差太大；或進行支管配管時，支管長短不一，造成支管短的坡度大，支管長的坡度小；

　　（2）沒有考慮管道的伸縮，接管不符合規(guī)定。

　　預防措施：

　�。�1）在測量立管尺寸時，最好使用木尺桿，并做好詳細記錄；立管的中間尺寸要適合支管的坡度要求。一般支管坡度以1％為宜；為了減少地面施工標高偏差的影響，爐片應(yīng)盡量采取掛裝；土建在施工地面時應(yīng)嚴格遵守基準線，保證其偏差不超出爐片安裝要求范圍；

　　（2）從干管往下連接立管時，在頂棚、地溝內(nèi)應(yīng)采取圖15所示形式；室內(nèi)干管與立管連接如圖15所示。

　　治理方法：

　　拆除立管，修改安裝尺寸。

　　5.2.4采暖管道堵塞

　　現(xiàn)象：

　　采暖系統(tǒng)投入使用后，管道堵塞或局部堵塞，影響蒸氣或熱水流量的合理分配，使采暖系統(tǒng)不能正常工作，甚至使管道或爐片凍裂，嚴重影響使用。

　　原因分析：

　�。�1）管道安裝時，管口封堵不及時或封堵不嚴，有雜物進入堵塞管道；

　　（2）管道安裝時，用氣割割口，熔渣落入未及時取出而堵塞管道；

　�。�3）管道進行焊接時，對口間隙過大，焊渣流入，集到一起堵塞管道；

　�。�4）管道加熱彎管時，殘留在管內(nèi)的砂子未清理干凈；

　�。�5）鑄鐵爐片內(nèi)砂子未清理干凈，通水后流入管道；

　　（6）管道安裝完畢，系統(tǒng)沒有按規(guī)定要求進行吹洗，大量污物沒有排出；

　�。�7）閥門的閥芯自閥桿上脫落，堵塞管道。

　　預防措施：

　　（1）進行管道安裝時，應(yīng)隨時將管口封堵，特別是立管，更應(yīng)堵嚴，以防交叉施工，異物落入；

　�。�2）盡量不采取氣焊割口，如必須使用時，必須及時將割下的熔渣清出管道；

　�。�3）無論采用電焊或氣焊，均應(yīng)保持合格的對口間隙；

　　（4）管道采用灌砂加熱彎管時，彎管后必須徹底清除管內(nèi)砂子；

　�。�5）鑄鐵爐片在組對前，應(yīng)經(jīng)敲打清除爐片內(nèi)在翻砂時殘留的砂子；

　�。�6）采暖系統(tǒng)安裝完畢，應(yīng)對系統(tǒng)吹污（用壓縮空氣）或打開泄水閥，用水沖洗，以清除系統(tǒng)內(nèi)雜物；

　　（7）在開啟管道系統(tǒng)內(nèi)的閥門時，應(yīng)通過操作，手感閥芯是否旋啟，若發(fā)現(xiàn)閥芯脫落，應(yīng)拆下修理或更換。

　　治理方法：

　　通過檢查，分析堵塞地點及堵塞原因，折開管道或管件，進行疏通。

　　室內(nèi)采暖管道安裝質(zhì)量驗評標準見表9.

　　5.2.5管螺紋連接不符合要求

　　現(xiàn)象：

　　管子、管件用螺紋（絲扣）連接的主要質(zhì)量通病在于加工的螺紋質(zhì)量、螺紋種類與成品管件不配套，使連接的質(zhì)量達不到強度和嚴密性要求，造成管道在使用運行中發(fā)生滲漏。

　　防治措施：

　　管螺紋有其相應(yīng)標準，螺紋型式及尺寸按標準規(guī)定有圓柱形和圓錐形兩種。

　　圓柱形螺紋的螺紋深度及每圈螺紋的直徑均相等，只是端頭與尾部略有錐度公差，多用于長絲的管子、管件（三通、彎頭）和閥門的螺紋連接；圓錐形螺紋各圈螺紋的直徑各不相等，在螺紋長度范圍內(nèi)從端頭到根部具有規(guī)定的錐度。防治螺紋連接的質(zhì)量通病措施如下：

　�。�1）機械或手工加工的管螺紋應(yīng)符合本章第一節(jié)有關(guān)管螺紋的種類型式標準。并與管件、設(shè)備配套，其精度偏差不能超過規(guī)定的標準，且應(yīng)具有互換性。

　　（2）用螺紋連接的管子、管件和設(shè)備的壁厚與加工后的管螺紋厚度，應(yīng)達到配合連接的強度。凡加工螺紋的管子、管件，均應(yīng)采用厚壁的無縫鋼管，不應(yīng)采用薄壁和有縫焊接鋼管。

　　（3）管螺紋加工和連接應(yīng)注意防止下列質(zhì)量通�。�

　　1）機械、手工加工管螺紋用的設(shè)備、刃具的性能和精度，均應(yīng)符合規(guī)定的螺紋牙系尺寸、表面粗糙度和配合公差要求。否則出現(xiàn)偏扣、螺紋有粗有細、缺扣、斷絲和螺紋裂縫、粗糙等缺陷。

　　2）加工管螺紋不應(yīng)一次成活。應(yīng)根據(jù)管的規(guī)格，確定加工成活遍數(shù)。管徑15－20mm應(yīng)二次加工成活；管徑大于25mm及以上應(yīng)三次成活。否則會出現(xiàn)下述常見的連接質(zhì)量通病。

　　螺紋偏扣或厚度不均，達不到連接結(jié)構(gòu)均勻受力，以致影響管道系統(tǒng)結(jié)構(gòu)的受力強度。

　　螺紋斷絲或缺扣，達不到連接結(jié)構(gòu)強度和嚴密性，將造成滲漏。

　　螺紋段（上）尺寸錐度過大或尺寸（長絲）過長，均會減少管壁受力強度。尤其是錐度過大時，螺紋連接長度及緊固力受到限制，使螺紋只有2－3扣集中受力，如按長度受力要求再緊固時，不但進扣受到限制，往往使凹螺紋管件或設(shè)備超限受力，發(fā)生破裂。

　�。�4）治理措施：安裝后的螺紋連接管道在作強度、氣密性試驗前和試驗過程中，發(fā)現(xiàn)上述質(zhì)量通病時，均按螺紋的質(zhì)量和連接的強度要求，予以更換。

　�。�5）管道用于螺紋連接的纏繞式密封材料的品種、質(zhì)量，應(yīng)按設(shè)計要求選用；緊固管螺紋用工具（管鉗有張開式、鏈條式）時，應(yīng)根據(jù)管子、管件的直徑大小和受力要求選用，否則管徑與工具的規(guī)格不配套時，易導致超力或欠力，都會改變管道連接的正常受力性質(zhì)和結(jié)構(gòu)強度。管鉗的規(guī)格與管徑配合的使用范圍見表10.

　　管鉗的規(guī)格及使用范圍表10

　　5.2.7管道焊接質(zhì)量通病

　　管道焊接質(zhì)量通病是焊接接口位置不符和焊縫內(nèi)外質(zhì)量的缺陷超過規(guī)定的允許。

　　現(xiàn)象：

　　（1）焊接接口位置不符合以下要求，嚴重影響管道的結(jié)構(gòu)強度、嚴密性和造成維修困難。

　　1）管道的接口不應(yīng)放在彎曲部位，接口焊縫距管道或管件彎曲部位的距離應(yīng)不小于100mm；

　　2）套管內(nèi)不允許有接口焊縫，并距套管端頭或墻、樓地板表面應(yīng)大于50mm；

　　3）管道接口位置距離管道支、托、吊架的邊緣尺寸應(yīng)大于50mm；

　　4）凡是受溫度影響伸縮的管道接口及連接設(shè)備，距套管端頭、墻、板表面和管架邊緣距離尺寸，均應(yīng)大于50mm或滿足熱膨脹的伸長數(shù)值，并將接口放置在受熱膨脹方向的同一側(cè)，以避免發(fā)生卡阻，損壞建筑物或管道及設(shè)備等。

　�。�2）焊接的內(nèi)外質(zhì)量通病凡超過規(guī)定的允許范圍，必須嚴格監(jiān)控。如焊縫外形尺寸不符和存在內(nèi)外裂紋、未焊透、焊穿、弧坑、夾渣、氣孔、咬肉、錯口和熔合性飛濺等主要質(zhì)量通病。

　　上述主要質(zhì)量通病，均會降低管道焊接結(jié)構(gòu)的連接強度、嚴密性，縮短使用壽命和造成滲漏，直接影響正常運行及使用功能。

　　防治措施：

　　保證管道焊接的質(zhì)量，重點應(yīng)提高管道、焊接專業(yè)工種的技術(shù)素質(zhì)、操作水平，更重要的是加強焊接規(guī)范的管理和焊工考核認證工作。

　　（1）提高管道專業(yè)工種的技術(shù)素質(zhì)和操作水平，保證管道制作、安裝的坡口加工和組對的質(zhì)量標準，均符合管道連接和焊接的規(guī)定……

　　（2）提高焊接專業(yè)工種的施焊技術(shù)理論和操作水平；對普通碳素鋼鋼管、管件及低合金鋼鋼管、管件和焊接材料（焊前材料的烘干、焊件預熱、焊后熱處理）要求，施焊的表面質(zhì)量標準和允許偏差，應(yīng)符合有關(guān)焊接工藝標準和質(zhì)量監(jiān)控要求進行。

　　（3）加強焊接規(guī)范的執(zhí)行管理和焊工考核認證工作。

　　室內(nèi)外采暖供熱管道的焊接，一般工程管理人員、施焊人員和質(zhì)量監(jiān)控人員，往往認為民用管道工程用管材大多是碳素鋼管，工作壓力又不大，焊接質(zhì)量容易保證。從焊接施工到焊工資格，都未認真制定焊接規(guī)范和執(zhí)行焊工考核認證要求，因而造成管道的焊接質(zhì)量達不到結(jié)構(gòu)強度、嚴密性和使用功能要求。

　　為保證采暖供熱管道的焊接質(zhì)量，建議施工前應(yīng)制定焊接規(guī)范和執(zhí)行焊工考核認證制度，按規(guī)范和焊工合格證的等級及焊接范圍要求進行施焊。

　　（4）加強施焊質(zhì)量檢驗措施

　　管道焊接及其它結(jié)構(gòu)焊接，其焊縫質(zhì)量達到規(guī)定的標準時，焊縫的金屬強度與被焊母材強度應(yīng)相等。目前國內(nèi)外確定焊接質(zhì)量的檢驗方法，主要采用表面宏觀（肉眼或結(jié)合放大鏡）檢查，焊縫內(nèi)部質(zhì)量采用無損探傷檢驗方法。

　　室內(nèi)外采暖供熱管道的焊接質(zhì)量檢驗，應(yīng)采用外觀與內(nèi)部雙控檢驗。從《采暖與衛(wèi)生工程施工及驗收規(guī)范》中碳素鋼管道焊接質(zhì)量的檢驗、只規(guī)定焊接表面質(zhì)量的宏觀檢驗，無內(nèi)部質(zhì)量檢驗的規(guī)定，但無法確定焊縫內(nèi)部質(zhì)量。雖然經(jīng)過宏觀檢查和強度、氣密性試驗，因工作（和試驗）壓力低，除焊縫截面發(fā)生貫穿性的缺陷能導致滲漏外，其內(nèi)部一些非貫穿性的缺陷，也能暫時達到試驗合格要求。但焊縫內(nèi)部的一些惡性缺陷，卻給管道結(jié)構(gòu)的強度和嚴密性留下嚴重隱患，將在短期運行后逐漸造成滲漏。

　　建議采暖供熱的焊接管道的質(zhì)量檢驗應(yīng)增加內(nèi)部檢驗措施（其內(nèi)部無損檢驗的抽檢數(shù)量、合格標準的規(guī)定要求。

　　防治措施：

　　（1）管道焊接完成后，先作外觀檢查，如焊縫表面的缺陷超過規(guī)定的標準時，應(yīng)按規(guī)定進行修整，直至達到允許程度為止。

　�。�2）焊縫的質(zhì)量除采用外觀檢查外，焊縫的內(nèi)部質(zhì)量還應(yīng)作無損檢驗，檢驗焊縫發(fā)現(xiàn)缺陷時，應(yīng)根據(jù)缺陷的程度進行挖、磨后補焊。處理后仍按原要求進行試驗，達到不漏為合格。

　　（3）焊縫內(nèi)外質(zhì)量缺陷的修整打磨深度、長度，應(yīng)超過缺陷的深度和長度，并應(yīng)磨成U形，不宜磨成V形坡口；同一部位的缺陷返修補焊處理，不能超過3次，否則應(yīng)換管重新組對焊接。

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