3.1 施工步驟：
首先進(jìn)行打砂防腐，檢驗(yàn)合格后進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)組對(duì)施工，首先采用先放線開(kāi)管溝；然后就地在坑邊將管道（即從庫(kù)區(qū)圍墻到***煉廠圍墻）根據(jù)實(shí)際地下障礙物情況分段組對(duì)焊接、探傷；最后由兩臺(tái)挖溝機(jī)相互配合將管道依次吊入墊好細(xì)沙的溝中并按圖調(diào)整好位置，將固定口焊接、進(jìn)行100%探傷后，打壓、防腐保溫然后進(jìn)行回填；對(duì)穿越引松管線、圍墻及進(jìn)入裝置區(qū)的焊縫進(jìn)行100%探傷。
3.2 管道工程技術(shù)準(zhǔn)備、過(guò)程控制及交工資料收集原則
1. 在收到施工圖紙后、組織管道施工人員熟悉圖紙，全面地了解整個(gè)裝置的管道布置情況、特點(diǎn)、重點(diǎn)、難點(diǎn)所在、了解設(shè)計(jì)的意圖，參加設(shè)計(jì)交底及答疑，將發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題盡量在施工之前解決掉。
2. 打砂防腐:
2.1.噴砂前，噴砂除銹用的砂，要求顆粒堅(jiān)硬、干燥、無(wú)泥土及雜質(zhì)的粗河砂，砂料粒徑以0．5～1．5mm為宜，篩選前須曬干或明火烘干，存儲(chǔ)于棚內(nèi)、室內(nèi)，篩孔大小為：粗篩40～48孔/cm2。
2.2.噴砂操作時(shí)，空壓機(jī)氣壓為0.6MP以下，噴砂前應(yīng)檢查壓力容器是否有合格證、噴砂工必須佩戴好防護(hù)工具、并檢查是否安全可靠，當(dāng)噴嘴孔口直徑增大25%時(shí)宜更換。
2.3.工藝控制施工時(shí)除應(yīng)環(huán)境保護(hù)和注意防塵，還必須每日檢測(cè)施工現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境溫度、濕度和金屬表面的溫度，做好施工記錄。當(dāng)空氣相對(duì)濕度大于85%、金屬表面溫度低于露點(diǎn)以上3℃時(shí)不得施工。噴砂用的壓縮空氣必須經(jīng)冷卻裝置及油水分離器處理，以保證干燥、無(wú)油；噴嘴到鋼管表面距離以300～500mm為宜，噴砂前對(duì)非噴砂部位應(yīng)遮蔽保護(hù)。噴射方向與鋼管表面法線夾角以15°～30°為宜。
2.4.質(zhì)量控制
噴砂完成后首先應(yīng)對(duì)噴砂除銹部位進(jìn)行全面檢查，其次要對(duì)基體鋼材表面進(jìn)行清潔度和粗糙度檢查。對(duì)鋼管表面進(jìn)行清潔度和粗糙度檢查時(shí)，一是嚴(yán)禁用手觸摸；二是應(yīng)在良好的散射日光下或照度相當(dāng)?shù)娜斯ふ彰鳁l件下進(jìn)行，以免漏檢。
注：若不易噴射的部位，可手工或動(dòng)力工具除銹并達(dá)到St3級(jí)要求。除銹后，對(duì)可能刺傷防腐層的尖銳部分應(yīng)進(jìn)行打磨。并將附著在金屬表面的磨料和灰塵清除干凈。
噴砂除銹后，金屬結(jié)構(gòu)表面清潔度應(yīng)達(dá)到Sa2.5級(jí)，應(yīng)對(duì)照《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》中提供的照片進(jìn)行比較，比較時(shí)至少每2平方米有一個(gè)比較點(diǎn)。
2.5.防腐工藝：
2.5.1.在噴砂除銹合格后進(jìn)行防腐工序前，應(yīng)檢查鋼管表面是否因室內(nèi)與室外溫度差產(chǎn)生濕氣，若有必須用干燥的壓縮空氣吹干表面水分并檢查金屬表面露點(diǎn)溫度達(dá)到3℃以上時(shí)可以涂刷廠家配套的丁基橡膠底漆一遍,在風(fēng)沙較大、雨雪天氣時(shí)，沒(méi)有可靠的防護(hù)措施，不應(yīng)進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)施工。
底漆涂敷時(shí)應(yīng)充分?jǐn)嚢杈鶆�，按照制造商提供的底漆說(shuō)明書(shū)的要求涂刷底漆。 底漆應(yīng)涂刷均勻，不得有漏涂、凝塊，和流掛等缺陷。待底漆表干后再纏繞膠粘帶，期間應(yīng)防止表面污染。
2.5.2. 膠粘帶解卷的最低溫度不應(yīng)低于產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)規(guī)定的最低溫度，在過(guò)低溫度下解卷會(huì)造成膠粘帶的損壞,膠帶纏繞方法：宜使用專用纏繞機(jī)或手動(dòng)纏繞機(jī)進(jìn)行纏繞。纏繞過(guò)程中，應(yīng)保持膠粘帶始終如一的纏繞張力，以保證膠粘帶的搭接量、平行度，避免防腐層產(chǎn)生皺褶。
在纏繞膠帶時(shí)，如焊縫兩側(cè)可能產(chǎn)生空隙，應(yīng)采用膠粘帶制造商配套供應(yīng)的填充材料填充焊縫兩側(cè)。在涂好底漆的鋼管上按照搭接要求纏繞膠粘帶，膠粘帶始末端搭接長(zhǎng)度應(yīng)不小于1/4管子周長(zhǎng)，且不少于100mm。兩次纏繞搭接縫應(yīng)相互錯(cuò)開(kāi)。搭接寬度遵照設(shè)計(jì)規(guī)定，但不應(yīng)低于25mm。纏繞時(shí)膠粘帶搭接縫應(yīng)平行，不得扭曲皺褶，帶端應(yīng)壓貼，使其不翹起。管端應(yīng)有150mm±10mm的焊接預(yù)留段。
2.5.3.防腐管的堆放層數(shù)以不損傷防腐層為原則，在防腐管層間及底部墊上軟質(zhì)墊層。運(yùn)輸時(shí)應(yīng)采取相應(yīng)的防護(hù)措施防止損傷防腐層。防腐管吊裝應(yīng)采用寬尼龍帶或?qū)Ｓ玫蹙撸荒苡脫p傷防腐層的吊具。采用合理的吊裝方法，輕吊輕放，嚴(yán)禁損傷防腐層。
2.5.4.補(bǔ)傷及補(bǔ)口
修補(bǔ)時(shí)先修整損傷部位，并清理干凈，涂上底漆。使用與管體相同的膠粘帶修補(bǔ)時(shí)，采用纏繞法；也可使用專用膠粘帶采用貼補(bǔ)法修補(bǔ)。補(bǔ)口帶與原防腐層搭接寬度應(yīng)不小于100mm。補(bǔ)口處防腐等級(jí)應(yīng)不低于管體防腐層。纏繞和貼補(bǔ)寬度應(yīng)超出損傷邊緣至少50mm。
2.5.5. 表面預(yù)處理質(zhì)量檢驗(yàn):預(yù)處理后的鋼管表面應(yīng)進(jìn)行表面預(yù)處理質(zhì)量檢驗(yàn)。用《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》GB/T8923中相應(yīng)的照片進(jìn)行100%目視比較。
2.5.6. 防腐層外觀檢驗(yàn): 應(yīng)對(duì)防腐層進(jìn)行 100%目測(cè)檢查，防腐層表面應(yīng)平整、搭接均勻、無(wú)永久性氣泡、無(wú)皺褶和破損。
2.5.7. 厚度檢驗(yàn):每20根防腐管隨機(jī)抽查一根，每根測(cè)三個(gè)部位，每個(gè)部位測(cè)量沿圓周方向均勻分布的四點(diǎn)的防腐層厚度。每個(gè)補(bǔ)口、補(bǔ)傷隨機(jī)抽查一個(gè)部位。厚度不合格時(shí)，應(yīng)加倍抽查，仍不合格，則判為不合格。不合格的部分應(yīng)進(jìn)行修復(fù)。
2.5.8.電火花檢漏: 現(xiàn)場(chǎng)涂敷的防腐層應(yīng)進(jìn)行全線電火花檢漏，補(bǔ)口、補(bǔ)傷逐個(gè)檢查。發(fā)現(xiàn)漏點(diǎn)及時(shí)修補(bǔ)。檢漏時(shí)，探頭移動(dòng)速度不大于0.3m/s;檢漏電壓按下列公式計(jì)算確定：
當(dāng)Tc≥1.2mm時(shí)， V=7843=7843*1.1=8627(V)
Tc式中V—檢漏電壓； Tc—防腐層厚度 (mm)
2.5.9. 剝離強(qiáng)度檢驗(yàn): 剝離強(qiáng)度測(cè)試應(yīng)在纏好膠粘帶24h后進(jìn)行。用刀環(huán)向劃開(kāi)10mm寬、長(zhǎng)度大于100mm的膠粘帶層，直至管體。然后用彈簧秤與管壁成90o角拉開(kāi)，拉開(kāi)速度應(yīng)不大于300mm/min。測(cè)試時(shí)的溫度宜為20℃～30℃。現(xiàn)場(chǎng)涂敷時(shí)，每千米防腐管至少應(yīng)測(cè)試三處；補(bǔ)口、補(bǔ)傷抽查1%。剝離強(qiáng)度值應(yīng)不低于20N/cm。若一處不合格，應(yīng)加倍抽查，仍不合格，全部返修。
3.管道施工員按設(shè)計(jì)施工圖繪制單線圖，并對(duì)焊口按管道號(hào)進(jìn)行編號(hào)，附焊接記錄表-并交于施工班組。施工人員將焊縫編號(hào)、焊接日期、焊工代號(hào)、無(wú)損檢驗(yàn)結(jié)果等施工記錄入焊接記錄中。
4. 對(duì)于管道施工中形成的施工記錄（如隱蔽工程記錄、管道試壓記錄、管道的預(yù)拉伸記錄等）應(yīng)及時(shí)辦理各方的簽字確認(rèn)。格式采用SH3503-J201/J202/J115/J117；
3.3 現(xiàn)場(chǎng)預(yù)制、安裝施工原則
3.3.1.管道的焊接采用手工氬弧焊打底,手工電弧焊蓋面。
