技術負責人：                          交底人：              

題目：水泥攪拌樁施工技術交底  時  間：

參加人員：

旋挖鉆鉆孔施工技術交底

一、 鉆孔前準備工作

1.  將樁位部分的障礙物清除,根據(jù)地形、地貌將樁位周圍場地進行平整、壓實。場地處于陡坡時，挖成平坡；場地處于淺水時根據(jù)實際情況采用筑島或改移溝渠。鉆機作業(yè)區(qū)域進行夯實處理，以保證鉆機置于堅實的土層上；

2.  做好施工前的技術和安全交底工作，熟悉本客運專線樁基工程設計和客專規(guī)范的要求，熟悉場地的工程地質(zhì)條件和水文地質(zhì)條件；

3.  做好機械試運轉(zhuǎn)工作和其他相關設備的配套準備工作。

二、鉆進成孔

1． 鋼護筒制作及埋設

由于旋挖機自重較大，為防止施工時孔洞周圍塌陷，要求護筒埋設至原狀土，鋼護筒采用6mm的鋼板制成，護筒直徑按照比樁徑大200mm制作，護筒高度2.0m，孔口護筒應高出地面20-30cm,護筒焊接務求嚴密，開挖埋設護筒要用粘土回填夯實。

在施工中采用二次校核的方法進行護筒埋設，先放樣定點，在所測樁位中心先打入一根鋼筋或木樁作樁位標志，按放樣位置埋設護筒，護筒的開挖可用旋挖機筒式鉆頭擴孔的方式進行或用挖土機開挖埋設），然后再校核樁位的準確位置，并在護筒口用紅漆做好標記，下沉護筒可用旋挖鉆機鉆頭施壓，護筒下沉，務求正直。鉆機就位時在標記上拉好十字線，并嚴格按十字線中心對中整平。

做好以上工作后，上報監(jiān)理工程師進行復核、校對后，方可開工。

2．鉆進成孔

    ①、鉆機就位

    履帶式旋挖鉆機自行行走就位。鉆機就位做到場地平整，虛土填實，并在鉆機位置鋪設鋼板墊底。鉆孔前，鉆具對準孔位中心，機臺平整度和垂直度可通過鉆機自動安平系統(tǒng)調(diào)整。保持鉆機垂直穩(wěn)固、位置準確，防止因鉆桿晃動引起孔徑擴大。另外，在鉆機對中整平后，在樁孔邊設立尺寸標志，以便于每次鉆進后的復位對中，并安排專人在鉆機前指揮。

    ②、鉆孔

    先鉆線路左側(cè)樁孔，鉆機停留位置與線路方向垂直；再鉆右側(cè)樁孔，鉆機停留位置與線路方向平行。

    開始鉆孔時，稍提鉆桿，在護筒內(nèi)慢速旋轉(zhuǎn)，鉆至護筒腳下1米后，按正常速度鉆進。當鉆斗被旋轉(zhuǎn)擠滿鉆碴后，停止下壓及回旋，逆時針方向轉(zhuǎn)動動力頭，稍向下送行，關閉鉆頭回轉(zhuǎn)底蓋。上提鉆斗時緩慢進行，防止提速過快，鉆頭碰撞孔壁，提離孔口后，鉆機自身旋轉(zhuǎn)至孔口卸碴場地，用動力頭頂壓頂桿，將底蓋打開，傾卸鉆碴，然后關閉底蓋，旋回孔位，對準孔位，慢慢將鉆斗放至孔底，繼續(xù)鉆進。

在鉆進過程中，注意地層變化，對不同的土層，采用不同的鉆頭和不同的鉆進速度。當遇到上部土層為可塑-硬塑狀粉質(zhì)粘土層，可采用短螺旋合金鉆頭鉆進；當鉆至軟-流塑淤泥質(zhì)粉質(zhì)粘土和砂層及混合卵礫石層時，采取筒式鉆頭鉆進；當鉆至中風化泥質(zhì)粉砂巖時，若筒式鉆頭難于鉆進，可選用短螺旋合金鉆頭將巖石破碎，而后采用筒式鉆頭撈取巖石碎屑，如此交替反復，直至終孔。

注意孔內(nèi)地下水位情況，及時補充水，以防坍塌。為防止塌孔，在鉆進至砂層及混合卵礫石層時，為防止塌孔、縮徑，鉆進時應加入泥漿，以利于保護孔壁穩(wěn)定。泥漿由膨潤土、纖維素、純堿和水按一定比例拌合，發(fā)酵而成；泥漿比重一般地層以1.1～1.25為宜，松散易坍地層1.4～1.6為宜；為防止泥漿污染環(huán)境，廢水必須經(jīng)沉淀、凈化后排放，廢棄泥漿運至指定地點。

在鉆至風化巖層時，工區(qū)技術員應先根據(jù)鉆進速度、設計文件地質(zhì)情況和撈取的巖石碎屑樣品對風化程度進行判斷。成孔過程中要認真做好鉆孔記錄表，要求將各地層分層情況如實記錄，鉆進中發(fā)生的其他情況也要如實記錄在施工日志上。施工日志具體記錄內(nèi)容另文通知。

     ③、初次清孔：鉆到設計深度時，及時檢查孔深及沉碴厚度，當沉碴厚度大于規(guī)范允許厚度時，及時清孔。清孔時，將鉆斗放至孔底順時針旋轉(zhuǎn)將虛碴清除。清孔后，再次進行孔深、孔位及垂直度檢測。各崗位操作人猿必須認真履行崗位職責，自檢符合要求，報監(jiān)理工程師進行檢查驗收合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序。

三、施工注意點
（１）護筒施工
①護筒的埋設的意義：

護筒埋設工作是旋挖鉆孔機施工的開端，護筒平面位置與豎直度準確與否，護筒周圍和護筒底腳是否緊密，不透水，對旋挖鉆孔機成孔、成樁的質(zhì)量都有重大的影響。埋設護筒時應通過定位的控制樁放樣，把旋挖鉆孔機鉆孔的位置標于坑底。再把護筒吊放進坑內(nèi)，找出護筒的圓心位置，用十字線在護筒頂部或底部，然后移動護筒，使護筒中心與旋挖鉆孔機鉆孔中心位置重合。同時用水平尺或垂球檢查，使護簡堅直。此后即在護筒周圍對稱地、均勻地回填最佳含水量的粘土，要分層夯實，達到最佳密實度。夯填時要防止護筒偏斜。
②護筒的制作及埋設的原則：

護簡采用鋼護筒，長度４ｍ以內(nèi)采用厚４～６ｍｍ的鋼板制作，長度大于４ｍ的采用厚６～８ｍｍ鋼板制作。護筒埋置較深時，采用多節(jié)護筒連接使用，連接形式采用焊接，焊接時保證接頭圓順同時滿足剛度、強度及防漏的要求。

③護筒埋設深度滿足設計及有關規(guī)范要求，河流中將護筒埋置在較堅硬密實的土層中０．５ｍ以上。
④護簡頂高出施工水位或地下水位２．０ｍ，并高出施工地面０．2ｍ。
⑤護筒埋設前，先準確測量放樣，保證護筒頂面位置偏差不大于５ｃｍ，埋設中保證護筒斜度不大于１％
（２）、泥漿
①泥漿的意義
    制備泥漿是旋挖鉆機能否成孔的關鍵，也是影響鉆孔進度和樁基混凝土質(zhì)量的關鍵。泥漿過稀時不能浮碴影響鉆進，過稠時泥漿附在孔壁和鋼筋上，影響樁基混凝土的質(zhì)量。成孔采用制備泥漿作為孔樁護壁，泥漿材料選用膨潤土或粘土、聚丙烯酰胺以及燒堿，制備泥漿在泥漿池內(nèi)進行，每立方米泥漿需膨潤土４５０—Ｓ００ｋｇ，加入適量燒堿可提高泥漿的粘度，實驗證明：這樣的泥漿粘土顆粒懸浮均勻，沉淀少，性能穩(wěn)定，滿足了鉆孔需要。
②泥漿性能指標
    制漿前，應先把粘土塊盡量打碎，在井孔外以泥漿攪拌機制成泥漿后使用。為了回收泥漿原料和減少環(huán)境污染，均應設置泥漿循環(huán)凈化系統(tǒng)。在鉆進過程中，根據(jù)地層不同情況，保持一定的靜水水頭壓力，按平衡鉆進原理指導泥漿管理工作，盡量利用地層粘土，自然造漿，泥漿稠度不能滿足要求時，應選擇造漿能力強、粘度大的粘性土進行造漿，以提高泥漿稠度，確保鉆進過程不塌孔，不縮孔。
工程泥漿性能指標參考值見下表：

    樁孔施工采用一次性全面不間斷作業(yè)，施工中根據(jù)出渣情況判斷土層結(jié)構及時合理地調(diào)整泥漿性能指標，遇松散地層時，適當增大泥漿相對密度和粘度，保持孔內(nèi)水頭高度，盡量減輕沖液對孔壁的影響，同時降低轉(zhuǎn)速和鉆壓以滿足施工質(zhì)量控制要求。
（３）、合理控制鉆斗的升降速度
     在開始鉆進或穿過軟硬層交界處時，為保持鉆桿豎直，宜緩慢進尺。在鉆進過程中如發(fā)現(xiàn)鉆桿搖晃或難鉆進時，可能是遇到硬石、石塊或硬物等，這時應立即提鉆檢查，等查明原因并妥善處理后再鉆，以免導致樁孔嚴重傾斜、偏移，甚至使鉆桿、鉆具扭斷或損壞。鉆進過程中應隨時清除孔口積土和地面散落土。遇到孔內(nèi)滲水、塌孔、縮頸等異常情況時，應將鉆具從孔內(nèi)提出，研究妥善處理。在有漿鉆孔時要合理控制鉆斗的升降速度主要指標參考值見下表，

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四、鋼筋籠加工與吊放

    1、成孔結(jié)束提鉆后，應立即起吊鋼筋籠，進行井口焊接和安放鋼筋籠。井口焊接采用雙面搭接焊, 焊接長度5d, 且不小于10cm。

    2、鋼筋骨架的制作應符合設計要求及有關規(guī)范的規(guī)定�？v向主鋼筋接頭采用閃光對焊。主筋焊接采用焊條必須為T502、T506 焊條，不得采用T422 焊條。焊接經(jīng)監(jiān)理工程師統(tǒng)一驗收合格后才能進行下一道工序。

    3、鋼筋籠加工采用長線法施工。鋼筋籠分2～3節(jié)加工制作，基本節(jié)長18m，最后一節(jié)為調(diào)整節(jié)，應確保不變形，接頭必須錯開。將每根樁的鋼筋籠按設計長度分節(jié)并編號，保證相鄰節(jié)段可在胎架上對應配對綁扎。

4、必須嚴格按設計圖紙要求設置定位鋼筋，以保證鋼筋保護層厚度。骨架頂部必須設置吊環(huán)。

5、入孔通過汽車吊吊裝。吊點設在加強箍筋處，保證鋼筋籠起吊不變形。吊入時應對準孔位輕放，慢放，保持鋼筋籠軸線一致。

6、鋼筋骨架允許偏差：

7、鋼筋籠底端鋼筋長10cm 左右應向中心彎成約10°的角度，以利于受力要求及鋼筋籠入孔，避免底端鋼筋頭插入孔壁泥土中。

8、在鋼筋籠吊裝之前，必須準確計算出鋼筋籠的吊環(huán)長度，報主管工程師審核、備案，確保鋼筋籠的標高位置準確無誤。

9、在鋼筋籠的吊裝過程中，必須用護樁繃出十字線校核鋼筋籠的位置，防止鋼筋籠在安裝過程中發(fā)生偏位。下放前檢查鋼筋籠垂直度，確保上、下節(jié)鋼筋籠對接時中心線保持一致。鋼筋籠安裝就位后立即將鋼筋籠中四根加長主筋與鋼護筒頂部焊接固定，防止混凝土澆筑過程中鋼筋骨架上浮。

五、水下砼澆筑

    1、在吊入鋼筋骨架后，灌注水下砼之前，應再次檢查孔內(nèi)泥漿性能指標和孔底沉淀厚度，如超過規(guī)定，應進行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下砼。清孔達到以下標準：孔內(nèi)排出或抽出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，泥漿比重≯1.1，含砂率＜2%，粘度17～20s；澆筑水下混凝土前柱樁孔底沉碴厚度≯5cm、摩擦樁≯20cm。嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔作業(yè)。

2、灌注水下混凝土的攪拌機能力，應能滿足樁孔在規(guī)定時間內(nèi)灌注完畢。灌注時間不得長于首批混凝土初凝時間（10小時左右）。

3、混凝土的運輸采用混凝土罐車。砼澆注為人工配合吊車施工。

    4、水下混凝土采用鋼導管灌注，導管內(nèi)徑為300mm，底節(jié)長4m，其他節(jié)長2m，接頭采用螺旋絲扣接頭并設置防止松脫裝置。將導管編號并記錄每節(jié)長度。導管使用前應進行水密、承壓和接頭抗拉試驗，水密試驗壓力按下式進行計算：

Pmax=1.5（Ychmax－YwHw）

式中 Pmax——導管可能承受到的最大內(nèi)壓力（KPa）

     Yc  ——混凝土拌和物的容重，取24 KN /m3（KN /m3）

     hmax ——導管內(nèi)混凝土柱最大高度（m），按導管全長

     Yw   ——泥漿的容重，取12KN/m3（KN/m3）

     Hw   ——泥漿的深度（m）

最大壓力計算按照澆注時最不利計算，hmax=45m，Hw=42m。計算得Pmax=0.864MPa。試驗方法：把拼裝好的導管先灌入70%的水，兩端封閉，一端焊接風管接頭，控制空壓機的壓強為0.864MPa，導管滾動數(shù)次， 15分鐘不漏水即為合格。

    5、技術要求：

    1）首批灌注混凝土的數(shù)量應能滿足導管首次埋置深度（≥1.0m，≤3.0m）和填充導管底部的需要，所需混凝土數(shù)量可參照公式計算：

式中：V—灌注首批混凝土所需數(shù)量（m3）；

      D—樁孔內(nèi)徑（m）；d—導管內(nèi)徑（m）；

      H1—樁孔底至導管底端間距，一般為0.4m；

      H2—導管初次埋設深度，≥1m，取1.1m；

      h1—樁孔內(nèi)砼混凝土達到埋置深度H2 時，導管內(nèi)砼柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高度（m），即h1＝Hwγw/γc；

      Hw、γw、γc—意義與上頁式中同。

    由示例可知，不同樁長、樁徑所對應的首批混凝土數(shù)量不同，因此各工區(qū)應根據(jù)各管段內(nèi)的樁基情況計算出最大首批混凝土方量，以此方量制作儲料斗。拌和好的混凝土由罐車運送到施工現(xiàn)場，按首批混凝土方量裝滿儲料斗后，由吊車吊送儲料斗與導管連接，連接好后迅速砍球。封底后及時用測繩量測孔深以檢查是否封底成功。

    2）混凝土拌和物運至灌注地點時，應檢查其均勻性和坍落度等，坍落度控制在18～22cm，并具有一定的流動性，如不符合要求，必須進行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求時，不得使用。

    3）首批混凝土拌和物下落后，砼應連續(xù)灌注。

    4）在灌注過程中，應經(jīng)常測探井孔內(nèi)混凝土面的位置，必須在井內(nèi)測量4個不同點處的混凝土高度，及時調(diào)整導管埋深，避免拆除導管的過程提漏導管或埋深過深。導管的埋置深度控制在2～6m。在任何時候不得小于1m。每次拔導管時必須準確記錄好各項原始數(shù)據(jù)，做好施工記錄。

    5）施工過程中使用測繩的數(shù)字刻度必須準確無誤，否則應立即校核或更換。并在施工過程中應保持完好，經(jīng)常校核或更換，以免在量測過程中發(fā)生失誤。

    6）為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m 左右時，應降低混凝土的灌注速度。當混凝土拌和物上升到骨架底口4m 以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m 以上，即可恢復正常灌注速度。

    7）灌注的樁頂標高應比設計高出一定高度，高出部分不得小于50cm，以保證混凝土強度，多余部分接樁前必須鑿除，殘余樁頭應無松散層。在灌注將近結(jié)束時，應核對混凝土的灌入數(shù)量，以確定所測混凝土的灌注高度是否準確。

    8）灌注中發(fā)生故障時，應查明原因，合理制定處理方案，并報項目部及監(jiān)理工程師確認后進行處理。灌注結(jié)束48小時后，及時破除樁頭，對樁位進行全面復測。混凝土達到一定強度后，按規(guī)定要求檢測。

六、樁基檢測：

    樁基施工完成后，委托有資質(zhì)的第三方對樁基的完整性進行檢測，以判定樁基的質(zhì)量。樁基檢測合格后方可進行下道工序施工。