XX貿(mào)易中心大廈為一幢地上50層，地下2層，建筑面積12.5萬m2的超高層大型綜合寫字樓，結(jié)構(gòu)形式為內(nèi)筒外框密肋梁樓板結(jié)構(gòu)，位于XX與XX交匯處西南側(cè)，合同工期僅26個月。

本工程主樓承臺底板為超厚大體積混凝土，底板厚分別為3.1m、3.7m、4.8m，總體積1.1萬m3一次性澆筑。要確保大體積混凝土的質(zhì)量，除應(yīng)滿足強度等級、抗?jié)B要求及內(nèi)實外光等混凝土的常規(guī)要求外，關(guān)鍵在于嚴格控制混凝土在硬化過程中由于水化熱而引起的內(nèi)外溫差，防止內(nèi)外溫差過大而導(dǎo)致混凝土裂縫，為此采取了如下措施。

合理確定配合比

主樓底板設(shè)計為C40、S8混凝土，不僅要滿足強度要求，而且要滿足抗?jié)B要求，更關(guān)鍵的是大體積混凝土各層間溫度差產(chǎn)生的應(yīng)力（最大溫度收縮應(yīng)力）應(yīng)小于同一時間混凝土所具備的抗拉強度。根據(jù)上述要求，抓住如何降低水化熱這個關(guān)鍵，進行了大量的試驗工作，選用不同的水泥、摻合料、外加劑進行了試驗。

根據(jù)試驗結(jié)果，并考慮到每立方米混凝土的水泥用量，每增減10kg，其水化熱將使混凝土的溫度相應(yīng)升降1℃，水泥的用量可盡量減少，通過多方考慮研究最后決定采取如表3-2-1所示的配合比。

注：采用425號礦渣水泥，中租砂，5~30mm碎石，擁落度為l6~18cm.CAS摻料系硫酸鋁鈣型微膨脹劑，又名鈣磯石。CAS摻入混凝土中具有如下特點：

（1）改善混凝土的孔結(jié)構(gòu)，使總孔隙率減小，毛細孔徑減小，從而提高混凝土的抗?jié)B強度；（2）改善混凝土的應(yīng)力狀態(tài)，膨脹能轉(zhuǎn)變?yōu)樽詰?yīng)力，使混凝土處于受壓狀態(tài)，從而提高混凝土的抗裂能力；（3）CAS取代一部分水泥后還能提高混凝土的強度（特別是礦渣水泥），在保持混凝土強度不變的情況下，可節(jié)省水泥從而大幅度降低混凝土的絕對溫度，減少溫度裂紋的危害；（4）CAS分快凝型和緩凝型兩種，緩凝型能降低水泥水化熱的峰值，并推遲它的到來時間，符合大體積混凝土技術(shù)要求。

從使用效果看，摻入CAS還能改善混凝土拌合物的和易性、可靠性，不離析及保水性能良好等優(yōu)點。

大體積底板的混凝土施工，既要滿足強度及抗?jié)B要求又要使混凝土在硬化過程中所產(chǎn)生的水化熱盡可能小，在滿足前者的前提下，后者就成了大體積混凝土施工的主要矛盾。按常規(guī)都采用普通水泥加UEA，但通過試驗發(fā)現(xiàn)普通水泥用量過大，內(nèi)部水化熱較高（達94℃），不利于溫控和養(yǎng)護；而425號礦渣水泥不僅可以滿足強度和抗?jié)B要求，內(nèi)部水化熱也較低（只有76℃），而且水泥標號低，用量也較少，有利于大體積混凝土的施工。為此決定采用425號礦渣水泥。因水泥標號低，用量少，相應(yīng)所產(chǎn)生的水化熱就小，從而降低了溫度差應(yīng)力，避免了混凝土裂縫的產(chǎn)生。

對其他材料都按規(guī)范要求進行嚴格控制。對所確定的配合比還進行了抗?jié)B試驗，在抗?jié)B試驗中，4個試樣未出現(xiàn)滲水時的最大水壓力為1MPa，滿足抗?jié)B要求。

混凝土澆筑量計算

由計算得知，為防止上、下、左、右、前、后各澆筑層間搭接時間差因超出混凝土初凝時間而形成施工冷縫，必須達到每小時混凝土供應(yīng)量121m3，為此我們采取了現(xiàn)場攪拌與商品混凝土結(jié)合，利用20輛輸送車、6臺輸送泵，從西向東一次性澆筑，日澆筑量達2200m3，1.l萬m3混凝土總共用時僅l36h，有效地防止了冷縫的產(chǎn)生。

控制混凝土出機溫度和澆筑溫度

出機溫度控制

為降低混凝土的總溫升，減少結(jié)構(gòu)的內(nèi)外溫差，控制出機溫度和澆筑溫度同樣是一個重要的方面。

根據(jù)攪拌前混凝土原料總的熱量與攪拌后混凝土熱量相等的原理，可得出混凝土的出機溫度T0。

在混凝土的原材料中，石子的比熱較小，但每1m3混凝土中所占的重量較大；水的比熱最大，但它的重量在每1m3混凝土中只占一小部分，因此對混凝土出機溫度影響最大的是石子及水的溫度，砂的溫度次之，水泥的溫度影響最小。

XX大廈底板施工在8月底，正值武漢市高溫季節(jié)，白天環(huán)境溫度達35℃，為進一步降低混凝土的出機溫度，在中心攪拌站打了一口深井，用井水攪拌混凝土，并用編織袋覆蓋砂石，防止太陽直接照射，通過實測各原材料的溫度，計算出混凝土的出機溫度為26.95℃，由于入模溫度較低，因此有效地降低了混凝土的總溫升。

澆筑溫度控制

為控制澆筑溫度，應(yīng)盡量縮短混凝土的運輸時間，及時卸料，泵管用麻袋包裹以防日光曝曬而升溫，輸送泵、攪拌臺全部搭棚以防陽光照射，現(xiàn)場用編織袋遮陽，通過采取這些措施，現(xiàn)場測定混凝土澆筑溫度為30℃。

大體積混凝土的澆筑

澆筑方法

本工程主樓底板面積為3080m2，覆蓋底部雙向鋼筋的第一層混凝土厚度為0.6m，最大澆筑層混凝土量為44m×25m×0.6m=660m3，澆筑時間為5.5h，考慮到拆管和其他因素，混凝土緩凝時間控制在8h以上，因第1層澆筑就需5.5h，為此采取“由西向東，一次澆筑，一個坡度、薄層覆蓋、循序推進，一次到頂”的方法。這種自然流淌形成斜坡混凝土的澆筑方法（圖3-2-1）能較好適應(yīng)泵送工藝，避免輸送管道經(jīng)常拆除沖洗和接長，提高泵送效率，簡化了混凝土的泌水處理，保證上、下層澆筑間隔不超過初凝時間。

混凝土的泵送采取6臺泵由西向東，分點布料，一次打出底板面，然后再由西向東呈斜坡推進（圖3-2-2）。

振搗

根據(jù)混凝土泵送時自然形成坡度的實際情況，在每個澆筑帶的前、后布置兩道振動器，第一道布置在混凝土卸料點，主要解決上部的振實，第二道布置在混凝土坡角處，確保下部混凝土的密實，為防止混凝土集中堆積，先振搗出料口處混凝土，形成自然流淌坡度，然后全面振搗，嚴格控制振搗時間，移動間距和插入深度。

底板四邊有3.7m高的暗梁，暗梁邊鋼筋較密，對此采取在暗梁邊焊角鋼支架，人工在支架上分層振搗的方案，有效地保證了暗梁處混凝土的振搗密實。

泌水處理

大流動性混凝土在澆筑、振搗過程中，上涌的泌水和浮漿順混凝土坡面下流到坑底，由于我們事先已在東邊預(yù)留了集水坑，使大量泌水順混凝土墊層流向積水坑，然后通過積水坑內(nèi)的潛水泵向坑外排出。

當混凝土大坡面坡腳接近頂端模板時，改變混凝土的抽水方式，將泵抬高，抽出逐步縮小水潭中的泌水（圖3-2-4）。

表面處理

由于泵送混凝土表面水泥漿較厚，在澆筑后2~8h，初步按標高用長刮尺刮平，然后用木搓板反復(fù)搓壓數(shù)遍，使其表面密實，在初凝前再用鐵搓板壓光，這樣做較好的控制了混凝土表面龜裂，還減少混凝土表面水分的散發(fā)，促進了養(yǎng)護。

養(yǎng)護

為防止內(nèi)外溫差過大，造成溫度應(yīng)力大于同期混凝土抗拉強度而裂縫，養(yǎng)護工作尤為重要，故采取是保溫、保濕養(yǎng)護法。先在混凝土表面覆蓋2層塑料薄膜，覆蓋時間以混凝土初凝時間為宜，覆蓋塑料薄膜的目的是防止水分蒸發(fā)，然后在塑料薄膜上覆蓋3層麻袋用以保溫。為防止雨水造成表面溫度突降，在麻袋面上又加蓋l層塑料薄膜，隔離了較低溫度的雨水對麻袋的直接影響，同時又使表面已升高的溫度不易散失，有效地縮小了內(nèi)外溫差�；炷�土需補充水分時，只在下層薄膜與底板接觸表面澆水，然后盡快覆蓋，通過14d的養(yǎng)護，混凝士的質(zhì)量很好，表面光滑、密實，滿足驗收規(guī)范的要求。