1 施工程序及方法

參照有關技術規(guī)范并結合施工實踐，二灰碎石的施工工藝一般包括：清底測量放線、準備下承層、材料回填、拌合、整形、碾壓成活、檢驗、養(yǎng)生等步驟。
    1.1 清底測量放線

即對底基層進行質量檢查，清除表面浮土及其它雜物，放出路中線、路邊線和施工標高控制樁。

（1）恢復線路中心控制點（中線）。（2）測設中心樁，按每20~25m整樁號的暗樁和曲線起止點等控制路基中心的各點測設，暗樁面用紅漆寫明里程樁號。（3）測量出各樁左、中、右三點的高程，做好記錄，計算出各樁號左右兩側的路基填筑高度。（4）按路基設計頂標面寬度加余寬30~50cm（以保證路面設計寬度和壓路機械的碾壓質量而增加的寬度），放邊線點，再用白灰沿邊線撒形成兩條白色的邊線作為填土范圍的明顯標記。（5）分層計算路基的設計寬度。以備在施工中根據(jù)施工進度隨時放出填土邊線，滿足施工需要。
    1.2 準備下承層

二灰碎石施工前，應對路槽進行嚴格驗收，驗收內容除包括壓實度、彎沉、寬度、標高、橫坡度、平整度等項目外，還必須進行碾壓檢驗，即在各項指標都合格的路槽上，用18~21t壓路機連續(xù)碾壓2遍，碾壓過程中，若發(fā)現(xiàn)土過干、表層松散，應適當灑水繼續(xù)碾壓；如土過濕、發(fā)生翻漿、軟彈現(xiàn)象，應采用挖開晾曬、換土、外摻劑等措施處理。路基必須達到表面平整、堅實，沒有松散和軟弱點，邊沿順直，路肩平整、整齊。
    1.3 材料回填
    1.3.1 布土

（1）合理的土方調配和運土路線是非常重要的。應根據(jù)取土場位置及地形確定經濟、合理的運土路線。布土時應根據(jù)所需土料的松散系數(shù)和基層厚度來確定土的壓實厚度（規(guī)范規(guī)定或經監(jiān)理工程師同意的厚度）計算卸車數(shù)量，例如基層壓實厚度15cm時，要注意車輛裝土容積和攤鋪范圍（其基層15cm =土料+碎石+石灰+碾壓系數(shù)+整平系數(shù)，水泥可忽略不記）。自卸汽車從取土場把土運到鋪筑現(xiàn)場，從一端開始，前后成行等距離布土。只要把布土的位置和密度掌握好，可提高攤鋪速度。

（2）按規(guī)定厚度進行攤鋪。一般情況如果用推土機進行攤鋪虛鋪系數(shù)一般1.2～1.3，若用平地機進行攤鋪虛鋪系數(shù)一般為1.1～1.2。由于土質不同應根據(jù)實際情況確定虛鋪系數(shù)。當一段落（50米以上）由推土機攤平并經復測符合要求時就可用平地機進行整平工作。平地機整平方法是由路左右兩側開始向道路中心推進，如此往返三次，一般就可以達到平整度的要求。在平整時注意路基的縱坡和橫坡，尤其是在雨季施工時，橫坡應該適當加大以利路基排水，一般情況路基橫坡要求2%，為利于排水可加大到3%～4%。

（3）基層碾壓。對基層備好土料進行碾壓，使它能承受運料機械重力即可。
    1.3.2碎石

根據(jù)測定碎石的松鋪系數(shù)，在經過監(jiān)理驗收合格的已經整平穩(wěn)壓的土料上攤鋪上碎石（碎石標準按設計要求定），攤鋪寬度按拌和寬度定，攤鋪厚度要符合設計要求、攤鋪均勻。攤鋪碎石時要注意：

（1）以上路基橫坡以加大到3%-4%，應注意橫坡比的變化。（2）攤鋪碎石時應不要超出拌和邊線，如超寬，材料會外移或超拌，就直接影響路面抗壓強度。（3）運輸碎石應用小型自卸車，尤其是上基層時，因小型自卸車的自身重量輕，能減小碾壓合格的基礎或基層可能產生變形的系數(shù)。
    1.3.3 備灰

（1）在經過監(jiān)理驗收合格的已經整平碎石上打出攤灰邊線和灰條寬度線。

（2）石灰使用前必須過篩（篩孔3～5㎝），以剔除未消解石塊。

（3）石灰運到現(xiàn)場后立即按計算數(shù)量（路拌法施工時計算石灰數(shù)量應考慮1%的損耗）碼成三角形灰條。制作灰條卡尺，施工員隨時控制備灰數(shù)量。

（4）灰條碼成后由施工人員自檢合格后，填報資料向監(jiān)理報驗。

（5）經監(jiān)理驗收合格的石灰必須盡快（24小時內）采用扣掀攤灰方式將石灰均勻地攤鋪在碎石層上，攤鋪完成后施工人員和監(jiān)理按照計算的石灰虛鋪厚度進行檢測，發(fā)現(xiàn)不均勻處及時處理。

（6）攤灰現(xiàn)場不允許出現(xiàn)石灰中的石塊和未消解的石灰。
    1.3.4 布水泥

在拌和好的材料上（碎石、石灰、土）用石灰或水泥打出網格（網格以設計配比水泥用量整袋數(shù)一格），網格尺寸以左、中、右為標準，及左右為設計基層寬度+超寬，中是路基中心。布水泥是一般采用人工裝、卸、布水泥的方法，把運輸?shù)轿坏拇�裝水泥用人工均勻的卸到以打好的網格內，用鐮刀割開水泥袋，用人工布水泥時，應均勻的把網格中的袋裝水泥布開，布完水泥后應使刮板刮勻以便拌和。
    1.4 原材料拌和

即根據(jù)測定的松鋪系數(shù)，將碎石和石灰的原材料攤鋪在土料上。使用中制式拌和機將碎石、石灰拌和一遍。拌和原則是先干拌1遍，后灑水至最佳含水量再濕拌2遍，把拌和好原材料穩(wěn)壓、整平后添加水泥拌和2遍。拌和深度應達到路槽或下基層底，嚴禁拌和層底部殘留素土夾層，應略破壞下承層表面1cm左右，不宜過多，以利上下層結合。拌和過程中及時檢查含水量，如含水量不足則用噴管式灑水車將水均勻地灑在干拌后的混合料上，在考慮風干，在蒸發(fā)風干，蒸發(fā)的情況下，控制混合料含水量等于或略大于最佳含水量 (1%左右)。在拌和過程中，要及時檢查拌和深度，使全深度拌和均勻。撒水車起撒處和調頭處應超出拌和段2米以上，防止局部水量過大�；旌狭弦�色澤一致，無灰條、灰團和“花臉”，并且含水量適當。拌和時應注意杜絕夾層及接頭處漏拌。
    1.4.1 整形

混合料拌和均勻后，立即穩(wěn)壓，使用履帶機械快速表面穩(wěn)壓兩遍，或用壓路機輕碾兩遍。通過穩(wěn)壓使混合料相互間不易滑動，并且將不平整的地方暴露出來，再重復以上步驟用平地機初步整平和整形。平整過程中應避免薄層補貼，盡可能采用刮削平整，用拉線檢查控制標高、橫坡比。初步整形后檢查混合料的松鋪厚度，必要時進行補料或減料，松鋪系數(shù)經試驗段確定。然后用平地機將混合料整出符合設計要求的路拱。
    1.4.2 碾壓成活

整平符合要求后，用12t以上振動壓路機按“先輕后重、先慢后快、先低后高、先穩(wěn)后振”的原則碾壓數(shù)遍，至表面無明顯輪跡，干密度符合要求為止。

（1）根據(jù)路寬、壓路機的輪寬和輪距的不同，制訂碾壓方案，應使各部分碾壓到的次數(shù)盡量相同，路面的兩側應多壓2~3遍。

（2）整形后，當混合料的含水量為最佳含水量的（+1%～+2%）時，應立即用輕型壓路機并配合18t以上壓路機在結構層全寬內進行碾壓。直線和不設超高的平曲線段，由兩側路肩向路中心碾壓；設超高的平曲線段，由內側路肩向外側路肩碾壓。一般需要碾壓6～8遍。壓路機的碾壓速度，頭兩遍以采用1.5～1.7km/h為宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。

（3）嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車，應保證二灰碎石基層表面不受破壞。

（4）碾壓過程中，二灰碎石基層的表面應始終保持濕潤，如水分蒸發(fā)過快，應及時補灑少量的水，但嚴禁灑大水碾壓。如有“彈簧”、松散、起皮等現(xiàn)象，應及時翻開重新拌和（加適量的水泥）或用其他方法處理，使其達到質量要求。

（5）在碾壓結束之前，用平地機再終平一次，使其縱向順適，路拱和超高符合設計要求。終平應仔細進行，必須將局部高處部分刮除并掃出路外；對于局部低洼之處，不再進行找補。
    1.5 接縫和調頭處的處理

兩工作段的銜接處，應采用搭接。前一段拌和整形后，留5～8m不進行碾壓，后一段施工時，前段留下未壓部分，應再加部分生石灰重新拌和，并與后一段一起碾壓。
    1.6 檢驗

試驗員應盯在施工現(xiàn)場，碾壓遍數(shù)完成后，立即取樣檢驗壓實度，及時拿出試驗結果，壓實不足要立即補壓，直到滿足壓實要求為止。碾壓成型后的2日內完成平整度、標高、橫坡度、寬度檢驗，檢驗不合格的必須采取措施預以處理。
    2 施工控制要點
    2.1 材料是基層質量最基本的影響要素

嚴格控制原材料的質量，不使用不符合要求的材料。在選材上應做到質量經濟比較，在滿足質量要求的前提下，力求經濟。
    2.1.1 碎石

碎石應采用多棱角塊體，表面清潔無土，具有較高強度、韌性和抗磨耗能力。
    2.1.2 水泥

二灰碎石的強度在很大程度上取決于水泥的用量。過多的水泥用量雖可使二灰碎石強度增加，不僅增加造價，而且加大二灰碎石的收縮裂縫產生。因此，在保證基層材料強度和穩(wěn)定性的前提下，應采用盡可能低的水泥用量。
    2.1.3 石灰

石灰各項技術指標的要求，采用消解后的石灰，石灰要分批進料，做到既不影響施工進度，又不過多存放，盡量縮短堆放時間，如存放時間稍長應予覆蓋，并采取封存措施，妥善保管。
    2.1.4 水

凡符合設計要求的水皆可使用，遇有可疑水源，委托有關部門化驗鑒定。
    2.1.5 拌合
    在路拌時，應派專人跟隨拌合機，隨時檢查拌合情況，及時調整拌合深度，使既能滿足拌合深度，又不破壞底基層上表面。局部拌合機不宜拌合的地方，如井周圍、路邊線等更應仔細檢查，可采用人工翻拌處理。務必使混合料上下均勻一致，避免出現(xiàn)夾層和水泥量不足，消除質量穩(wěn)患。另外，拌合時要隨時檢查含水量，若含水量較小，應采取邊拌合，邊灑水的方法使混合料含水量均勻。
    2.1.6 碾壓基層
    如發(fā)現(xiàn)翻漿、輪跡明顯、表面松散、砂粒徑超標等有外觀缺陷應徹底處理。標高不合適的，高出部分用平地機刮除，低下的部分不準貼補，標高合格率不低于85%，實行左中右三條線控制標高。壓實度、強度必須全部滿足要求，否則應返工處理。
    2.2 養(yǎng)生

碾壓成活后的水泥穩(wěn)定碎石的形成的快慢，很大程度上取決于結構層的濕度和養(yǎng)護溫度。養(yǎng)生過程對水泥穩(wěn)定碎石的強度增長，防止早期開裂，板體的形成都有重要的影響，但往往被忽視，因此，應做好保濕養(yǎng)生工作，養(yǎng)生期宜不少于7d。養(yǎng)生應及時，在碾壓結束壓實度檢驗合格后，立即開始養(yǎng)生。

（1）二灰碎石底基層分層施工時，下層二灰碎石碾壓完成后，在采用重型振動壓路機碾壓時，宜養(yǎng)生7d后鋪筑上層二灰穩(wěn)定土。在鋪筑上層二灰碎石之前，應始終保持下層表面濕潤。在鋪筑上層二灰碎石時，宜在下層表面灑少量水。底基層養(yǎng)生7d后，方可鋪筑基層。

（2）每一段碾壓完成并經壓實檢查合格后，應立即開始養(yǎng)生。用灑水車經常灑水進行養(yǎng)生，每天灑水的次數(shù)應視氣候而定。整個養(yǎng)生期間應始終保持穩(wěn)定土層表面潮濕。

（3）在養(yǎng)生期間未采用覆蓋措施的二灰穩(wěn)定土層上，除灑水車外，應封閉交通。在采用覆蓋措施的二灰穩(wěn)定土層上，不能封閉交通時，應限制重車通行，其他車輛的車速不應超過30km/h。
    3 結語

在黃河堤防道路施工中，加強二灰碎石路拌法施工工藝科學管理，能有效保證工程質量，提高工程強度，延長工程壽命，為黃河搶險交通線發(fā)揮作用，打下良好基礎。