一、明確質(zhì)量責任，做到逐級負責，成立以質(zhì)檢負責人、總工為組長的砼質(zhì)量控制小組，明確各方職責，使試驗室、現(xiàn)場技術(shù)員結(jié)合起來�，F(xiàn)場技術(shù)人員根據(jù)現(xiàn)場實際澆筑情況及時與試驗人員溝通，對入模砼的施工和易性進行及時控制。
二、重視原材料質(zhì)量控制、材料檢測制度要從嚴要求，嚴格執(zhí)行，防止不合格材料進場
三、鋼筋施工質(zhì)量
�、� 鋼筋和鋼筋骨架加工要規(guī)范，鋼筋不得露天堆放
�、� 鋼筋布置采取有效措施，嚴格按照施工圖控制布筋間距，保證鋼筋綁扎質(zhì)量
�、� 鋼筋骨架吊裝要準確到位，采取有效的措施，防止傾斜和移位
�、� 橋梁構(gòu)件外露鋼筋應采用水泥刷漿和塑料包裹等措施，防止鋼筋銹蝕
四、砼集料、水泥和拌和用水
① 集料的各項指標應滿足設(shè)計要求，不得采用不合格集料
�、� 不同來源的集料不得混合或儲存在同一料堆，也不得交替使用在同類的工程中或混合料中
�、� 細集料提倡使用顆粒堅硬、強度高、耐風化的天然砂
�、� 水泥各項指標應符合設(shè)計標準并增強抽檢頻率，防止不同批次出現(xiàn)不合格品
�、� 砼拌合用水應符合要求。誰中不應含有影響水泥正常凝結(jié)與硬化的有害雜質(zhì)或油脂，宜采用飲用水。
五、砼拌合、運輸
�、� 砼必須采用集中拌和，罐車運輸
�、� 加強砼拌和管理，保證計量準確，攪拌均勻，防止離析，拌和時間不得短于1.5min 且不宜過長。
六、砼澆筑
① 砼澆筑前應對支架、模板、鋼筋及預埋件進行檢查，并做好記錄，符合設(shè)計要求后方可澆筑，模板內(nèi)的雜物、積水、鋼筋上的污垢應清理干凈。
② 澆筑砼期間，應設(shè)專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件等穩(wěn)固情況，當發(fā)現(xiàn)有松動、變形和移位時，應及時處理。
�、� 砼應按一定厚度、順序和方向分層澆筑
�、� 砼分層澆筑時層于層之間時間間隔不宜過長，不得大于砼初凝時間，且振搗時插入下層砼5—10cm.
七、砼養(yǎng)生
�、� 梁板砼應采用自動噴淋養(yǎng)生，確保養(yǎng)生質(zhì)量
�、� 養(yǎng)護用水與拌和用水相同，應采用合格清水
八、預應力張拉、壓漿
�、� 制孔管道應采用定位鋼筋固定安裝，且安裝牢固，接頭密合，彎曲圓順，不漏漿
�、� 澆筑砼時，嚴禁振搗器觸碰預應力管道或預應力筋
�、� 預應力張拉后應及時壓漿，壓漿工藝應采用真空壓漿
針對蓋板預制施工特點，首先選用合適底模，經(jīng)多次比較，蓋板底模宜選用3—5mm鋼板較為經(jīng)濟、合理。鋼板較好解決了底面不平整，外觀質(zhì)量差的問題且在保證底面平整的同時可重復多次利用，不易變形。蓋板由于厚度較薄，側(cè)面較易出現(xiàn)大面積氣泡，針對此問題，首先從砼本身著手，蓋板砼首先坍落度保證在50—70mm范圍內(nèi)，且應和易性良好；其次從振搗著手，嚴格控制振搗質(zhì)量，振動器移動間距不超過振動器作用半徑1.5倍，采用快插慢拔，保證空氣的充分排除。如一遍振搗完成后，砼表面的仍不斷有氣泡冒出，則宜間隔0.5h后沿模板四周再進行二次快速振搗，經(jīng)過二次振搗后蓋板側(cè)面氣泡明顯減少。
針對具體梁板預制方面的通病：
一、砼澆筑前，澆筑過程中，現(xiàn)場技術(shù)人員應不斷對包括預應力管道、非連續(xù)端預埋件、外露鋼筋間距、長短進行檢查，一旦發(fā)現(xiàn)松動或位移，應立即采取措施。
